[实用新型]一种油箱铆合模具总成

说明书

本实用新型提供一种油箱铆合模具总成，包括上模座和下模座，所述上模座内设置有与油箱上壳体外表面适形的容纳腔Ⅰ，所述容纳腔Ⅰ开口处的周向设置有一环形压板Ⅰ，所述下模座内设置有与油箱下壳体外表面适形的容纳腔Ⅱ，所述容纳腔Ⅱ开口处的周向设置有一环形压板Ⅱ；所述环形压板Ⅰ的下表面设置有挡板Ⅰ，所述环形压板Ⅱ的上表面设置有挡板Ⅱ；合模时，所述环形压板Ⅰ与环形压板Ⅱ相互配合，压紧油箱上待铆合的压合部，所述挡板Ⅰ与挡板Ⅱ合围形成一个闭合的挡环，所述挡板Ⅰ的内侧面和挡板Ⅱ的内侧面均与油箱上待铆合的压合部的外侧面贴合。通过挡板Ⅰ与挡板Ⅱ的配合，可以避免铆合时油箱压合部发生板材挤压分离的情况，达到较好的铆合质量。

技术领域

本实用新型涉及机械领域，具体涉及一种油箱铆合模具总成。

背景技术

汽配零件厂在制造油箱时，通常会先制造出油箱上壳体和油箱下壳体，然后通过专用的铆合模具将油箱上壳体和油箱下壳体紧密铆合，最终制得油箱壳体，而为了实现铆合，一般在加工油箱上壳体和油箱下壳体时，会在油箱上壳体和油箱下壳体的开口端设置可以相互配合组装的翻边，在铆合前，油箱上壳体和油箱下壳体上对应的翻边会组装形成压合部，然后通过专门的铆合模具将压合部压紧，使油箱上壳体和油箱下壳体紧密铆合在一起。实际操作中，由于铆合模具在合模铆合时压力较大，油箱上壳体和油箱下壳体组装形成的压合部在铆合过程中容易因承受不了压力而出现板材挤压分离的情况，最终导致油箱只能报废处理。

因此，为了避免出现这一情况，需要对现有的油箱铆合模具进行改进设计，设计出一种能够避免出现板材挤压分离实现油箱高质量铆合的铆合模具结构。

实用新型内容

有鉴于此，本实用新型提供一种油箱铆合模具总成。

本实用新型提供的油箱铆合模具总成，包括上模座和下模座，所述上模座内设置有与油箱上壳体外表面适形的容纳腔Ⅰ，所述容纳腔Ⅰ开口处的周向设置有一环形压板Ⅰ，所述环形压板Ⅰ与容纳腔Ⅰ共轴线，所述下模座内设置有与油箱下壳体外表面适形的容纳腔Ⅱ，所述容纳腔Ⅱ开口处的周向设置有一环形压板Ⅱ，所述环形压板Ⅱ与容纳腔Ⅱ共轴线；所述环形压板Ⅰ的下表面设置有挡板Ⅰ，所述环形压板Ⅱ的上表面设置有挡板Ⅱ；合模时，所述环形压板Ⅰ与环形压板Ⅱ相互配合，压紧油箱上待铆合的压合部，所述挡板Ⅰ与挡板Ⅱ合围形成一个闭合的挡环，所述挡板Ⅰ的内侧面和挡板Ⅱ的内侧面均与油箱上待铆合的压合部的外侧面贴合。由挡板Ⅰ与挡板Ⅱ合围成的闭合挡环的内侧面与油箱上待铆合压合部的外侧面适形配合，能够刚好在合模时实现贴合。本实用新型通过在上下模座对应设置的压板上设置可以相互配合围合成闭合挡环的挡板，利用挡板贴合油箱上待铆合压合部的外侧面，可以在合模进行压合部铆合时，阻挡压合部中的板材向外凸起，进而避免压合部发生板材挤压分离的情况，确保达到较好的压合部铆合质量；通过将挡板分别设置在上模座和下模座上，能够避免对油箱的取放造成不利影响。

进一步，所述挡板Ⅰ与挡板Ⅱ的厚度均小于油箱上待铆合的压合部的厚度；避免挡板厚度过大，影响环形压板对压合部的铆合；所述挡板Ⅰ与挡板Ⅱ的厚度均为4.3±0.1mm。

进一步，所述挡板Ⅰ与环形压板Ⅰ可拆卸式连接；所述挡板Ⅱ与环形压板Ⅱ可拆卸式连接。可以通过销钉实现挡板与环形压板的连接。

进一步，所述挡板Ⅰ和挡板Ⅱ均为L形板。合模时，两个L形挡板相互拼接即可形成一个封闭的挡环。

进一步，所述下模座上设置有导套，所述上模座上设置有与导套相适配的导柱。通过设置相互配合的导套导柱，方便铆合模具更好地合模。

本实用新型的有益效果：本实用新型通过在上下模座对应设置的压板上设置可以相互配合围合成闭合挡环的挡板，利用挡板贴合油箱上待铆合压合部的外侧面，可以在合模进行压合部铆合时，阻挡压合部中的板材向外凸起，进而避免压合部发生板材挤压分离的情况，确保达到较好的压合部铆合质量；通过将挡板分别设置在上模座和下模座上，能够避免对油箱的取放造成不利影响。

附图说明