[实用新型]一种汽车薄壁零部件压铸成型模具

说明书

本实用新型公开了一种汽车薄壁零部件压铸成型模具，包括上模和下模，所述上模和下模的四角处均开设有连接孔，上模和下模通过螺钉螺母在连接孔处进行螺旋式固定形成合模，所述上模下表面设置有相对于下模的分型面向内凹陷的第一成型面，所述下模上表面设置有与所述第一成型面对应的第二成型面，所述第一成型面与第二成型面在所述上模和下模形成合模时组成压铸汽车薄壁零部件的型腔；避免高压填充在单一流道内会造成薄壁件产品尾端易出现冷隔，欠铸，顶出变形等压铸缺陷，并且通过集中排气块将快速的高压填充导致空气释放，使压铸出的薄壁件品质优良。

技术领域

本实用新型涉及汽车薄壁零部件成型技术领域，具体涉及一种汽车薄壁零部件压铸成型模具。

背景技术

随着汽车产品轻量化的要求越来越高，复杂薄壁件外壳在汽车零部件的应用越来越广泛，特别是特别是镁、铝和钛等轻质材料，由于密度低、质量轻，使得此类轻合金复杂薄壁件外壳在零部件轻量化上具有得天独厚的优势；

因此对于汽车薄壁零部件的制作常采用压铸成型工艺，压铸成型工艺包括四个步骤分别是模具准备、填充、注射以及落砂，在填充过程中经常采用单流道高压填充来保持薄壁件表面填充完整且连续；

但目前使用的压铸成型单纯使用高压填充速度快来保持薄壁件的表面连续性，而忽略高压填充在单一流道内会造成薄壁件产品尾端易出现冷隔，欠铸，顶出变形等压铸缺陷，并且快速的高压填充也会导致空气滞留，因为快速填充模具时空气很难逃逸，造成填充不良，仍然具有较高的残品率。

发明内容

为此，本实用新型实施例提供一种汽车薄壁零部件压铸成型模具，以解决现有技术存在的高压填充在单一流道内会造成薄壁件产品尾端易出现冷隔，欠铸，顶出变形等压铸缺陷，并且快速的高压填充也会导致空气滞留，因为快速填充模具时空气很难逃逸，造成填充不良的问题。

为了实现上述目的，本实用新型的实施方式提供如下技术方案：

包括上模和下模，所述上模和下模的四角处均开设有连接孔，上模和下模通过螺钉螺母在连接孔处进行螺旋式固定形成合模，所述上模下表面设置有相对于下模的分型面向内凹陷的第一成型面，所述下模上表面设置有与所述第一成型面对应的第二成型面，所述第一成型面与第二成型面在所述上模和下模形成合模时组成压铸汽车薄壁零部件的型腔；

所述上模到型腔之间设有用于填充浇注液体的流道机构，所述流道机构包括设在上模中部的主流道和对称设置在主流道两侧连通主流道和型腔的支流道组，所述浇注液体从主流道中通过支流道组均匀分散进入型腔，在所述支流道组远离主流道的两侧设有用于排出型腔中多余气体的集中排气块；

在所述型腔下方设有避免所述流道机构流入型腔过程中出现浇注液体冷隔欠铸的模温机构，所述模温机构包括铺设在第二成型面下方的模具油道组和与模具油道组形成循环管路连接的模温机，所述模温机将热油循环流动在模具油道组内使热油热量传导到型腔中的保持所述浇注液体流动性，在所述模具油道组的管道表面设有温度传感器，温度传感器和模温机均与控制系统电性连接，所述控制系统和模温机均采用电源供电。

作为本实用新型的一种优选方案，所述集中排气块包括9个V型槽，所述V型槽的底部与支流道组尾端相连接，V型槽的顶部穿透上模与外部空气相连通。

作为本实用新型的一种优选方案，所述模具油道组采用多条油道纵向并列排布、横向并列排布结构，模具油道组中的油道采用耐高温防腐蚀的聚亚特钢310S材料制成。

作为本实用新型的一种优选方案，所述温度传感器将模具油道组表面的温度信息反馈给控制系统，由控制系统自动调整模温机加热/冷却动作平衡模具温度。

作为本实用新型的一种优选方案，所述支流道组与主流道采用Y型组合结构，支流道组中各个支流道的横截半径小于主流道的横截半径。

作为本实用新型的一种优选方案，所述温度传感器采用耐高温防爆安全型元件，与控制系统之间的连接电缆采用符合防爆要求的阻燃电缆。