[实用新型]一种金属管件挤压成型系统

说明书

本实用新型公开了一种金属管件挤压成型系统，通过挤压成型的制造金属管件，解决锻造成型所带来的问题。先由上料装置供应棒形坯料至输送装置，后由输送装置排列输送棒形坯料，分料装置分出一组棒形坯料至推料装置，推料装置推送棒形坯料至加热装置，加热装置加热棒形坯料后，再由推料装置推出加热装置内的棒形坯料，将棒形坯料放置至下模的模腔内之后挤压模具合模，最后冲头插入至模腔内完成成型。通过挤压的方式成型管件产品，具有节省材料、节约能源、减少工序、尺寸更加精确、结构强度高、适用范围广等效果。

技术领域

本实用新型涉及管件加工领域，具体是一种金属管件挤压成型系统。

背景技术

现有技术的金属管件通常指铁、钢、铝等金属制成的中空管件，可以用铸造或锻造的方式加工，锻造所制的锻件的机械性能一般由于铸造所制的铸件。金属管件的锻造加工是需要经过锻造、压延、切割、孔加工等物理加工制造而成，然而，现如今锻造出来的毛坯件，其外周上仍然一体连接着大面积的飞边，需要切边操作进行调整，而管件内部所需的孔难以实现初步成型，需要后期进行粗加工，如此，锻造成型的毛坯件浪费了飞边及孔的原材料，易对周围环境造成污染，还增多了加工工序，加工时长偏长，制得产品尺寸精度参吃不齐，自动化程度偏低，非常费时费力，消耗资源较大，存在着材料消耗大、锻件加工余量大等问题，已经越来越不能适应市场的需求。

发明内容

本实用新型的目的：为了克服现有技术的缺陷，本实用新型提供了一种金属管件挤压成型系统，通过挤压成型的方式制造金属管件，解决锻造成型所带来的问题。

本实用新型的技术方案：包括有上料装置、输送装置、分料装置、推料装置、加热装置以及挤压成型装置；所述上料装置设置于输料装置入口处且供应棒形坯料至输送装置，所述输送装置排列输送棒形坯料，所述分料装置设置于输料装置的出口处且分出一组棒形坯料至推料装置，所述推料装置设置于分料装置的出口处且在来料时做推送推料装置上的棒形坯料至加热装置内以及待加热装置加热完成后推出加热装置内棒形坯料，所述加热装置进行加热棒形坯料作业；所述挤压成型装置位于加热装置的后端，其包括有挤压模具、冲头及锻压机，所述挤压模具、冲头安装于锻压机上，所述挤压模具包括有上模和下模，所述上模和下模形成用于成型管件的模腔，所述上模和下模的合模状态形成分型面，所述分型面所在平面经模腔内所成型管件的轴线以使上模和下模各自的模腔分别成型一半的管件，所述挤压模具的侧壁上设置有连通模腔的插入口，所述冲头活动设置于插入口上且在挤压模具合模后插入至模腔内。

采用上述技术方案，先由上料装置供应棒形坯料至输送装置，后由输送装置排列输送棒形坯料，分料装置分出一组棒形坯料至推料装置，推料装置推送棒形坯料至加热装置，加热装置加热棒形坯料后，再由推料装置推出加热装置内的棒形坯料，将棒形坯料放置至下模的模腔内之后挤压模具合模，最后冲头插入至模腔内完成成型，本方案的成型系统通过上料装置、分料装置实现自动分料，通过推料装置、加热装置实现自动加热，从而有效提高生产效率，降低劳动强度低；通过热挤压成型的方式制造管件，在封闭的模腔内进行挤压，不易产生飞边，且孔能初步成型，成品形状尺寸与零件接近，大幅度提高了材料利用率，能够节省近四成的材料，达到节省材料的目的；只需加热棒形坯料，而棒形坯料体积与成品体积相近似，也无需对模具整体加热，能源利用率高；无需对原本会产生飞边的位置进行切削加工，也无需对孔进行定位或粗加工，可直接进行精加工，省时省力，提高了生产效率数倍；尺寸更加精确，无需进行粗加工，减少粗加工所带来的误差，表面粗糙度小；结构强度高，挤压成型对坯料施加压力，使其产生塑性变形，能消除金属在冶炼过程中产生的材料组织形态疏松等缺陷，优化微观组织结构，机械性能更佳；适用范围广，可适用于直型、“L”型、三通型或者其它异型管件的生产加工中。

本实用新型的进一步设置：模腔呈“L”型，所述冲头包括有横向组和纵向组，所述横向组具有分别自挤压模具的左侧侧壁插入口、右侧侧壁插入口相向横向插入至对应模腔的横向冲头，所述纵向组具有分别自挤压模具的后侧侧壁插入口插入至对应模腔的纵向冲头。

采用上述进一步设置，当成型管件为“L”型时，横向组和纵向组的冲头插入至模腔内可完成“L”型管件的成型。