[实用新型]一种多工位超小焊点激光焊接装置

说明书

本实用新型涉及激光焊接技术领域，具体来说涉及一种多工位超小焊点激光焊接装置，包括一转盘、转盘上设有若干焊接夹具、至少一个焊接工站，焊接工站上设有盖板，盖板内设有压块，盖板底部设有上基准定位销；压块底部为台阶结构，压块下压位置为三处；焊接夹具上设有定位孔，与盖板上基准定位销配合，焊接夹具底部设有顶升机构。本实用新型实现了一种多工位超小焊点的稳定性焊接，从人工焊接改为自动化焊接，并且从焊接至包装整条线体，人力投入由10‑11人缩减至1人；加工时间周期由2.5s/件缩减至1.5s/件，提高了66.7%；焊接良率由90%提高至97%以上；相比于人工半自动生产线，占地面积更小，可以节省更多的空间。

技术领域

本实用新型涉及激光焊接技术领域，具体来说涉及一种多工位超小焊点激光焊接装置。

背景技术

现有的产品常常需要采用超小焊点的焊接工艺进行焊接，在传统的超小焊点的焊接工艺来看，具有以下几点问题：

（1）在量产高峰期，人力资源需求及人力成本成为公司巨大的负担。焊接工站需要4-5人将产品装/卸到焊接夹具上，1人负责焊接机器的装/卸夹具，1人使用光学放大镜负责全检焊点，1人进行掰输送带，1人负责产品模具落料，1人负责焊点推力测试，1人负责成品摆盘包装，合计单条手动线需求10-11人，其中还不涉及周转物料人员；

（2）设备资源/耗材/所占区域都投入较大。人工半自动焊接周期在2.5s/pcs，为满足客户产量需求，需开设较大数量的半自动线体。接触产品的作业人员需佩戴手指套防止指纹等脏污，弹簧需采用镊子上料，以及焊点全检需配30X光学放大镜。而且，由于需要产品装夹区域，焊接机区域，全检区域，落料区域等等，导致所占车间区域庞大；

（3）传统焊接的良率不高且检测水准不稳定，由于人工作业的良率在90%左右，整个检测的过程包括焊点偏移/虚焊/弹簧变形等，采用人工目视全检不能稳定检出问题，导致良品中可能混有不良品。

实用新型内容

本实用新型的目的在于解决现有技术的不足，提供一种多工位超小焊点激光焊接装置。

为了实现上述目的，设计一种多工位超小焊点激光焊接装置，包括一转盘、转盘上设有若干焊接夹具、至少一个焊接工站，其特征在于所述焊接工站上设有盖板，盖板内设有压块，盖板底部设有上基准定位销；所述压块底部为台阶结构，压块下压位置为三处；所述焊接夹具上设有定位孔，与盖板上基准定位销配合，所述焊接夹具底部设有顶升机构。

进一步的，本实用新型还具有如下优选的技术方案：

所述压块上激光透光孔为1.0mm。

进一步的，所述转盘下部设有分割器。

进一步的，夹具同盖板贴合间隙＜0.02mm。

实用新型的有益效果

本实用新型所提供的一种多工位超小焊点激光焊接装置的优点包括但不限于：实现了一种多工位超小焊点的稳定性焊接，从人工焊接改为自动化焊接，并且从焊接至包装整条线体，人力投入由10-11人缩减至1人；加工时间周期由2.5s/pcs缩减至1.5s/pcs，提高了66.7%；焊接良率由90%提高至97%以上；相比于人工半自动生产线，占地面积更小，可以节省更多的空间。

附图说明

图1示例性示出了本实用新型的整体结构示意图；

图2示例性示出了本实用新型的压块结构示意图；

图3示例性示出了本实用新型的焊接工站、焊接夹具和顶升结构相配合的结构示意图；

图4示例性示出了本实用新型的实施例中所焊接的产品局部结构示意图；

图中：1.焊接工站 2.焊接夹具 3.转盘 4.分割器 5.顶升结构 6. 压块701.顶罩 702.弹性件 703. 焊点。