[实用新型]用于管材拉拔的芯头自动循环机

说明书

本实用新型涉及一种用于管材拉拔的芯头自动循环机，包括支撑架，所述支撑架上设有棘轮盘组件、一次定向机构、二次定向机构和滑轨，所述棘轮盘组件包括棘轮盘芯和棘轮盘圈，所述棘轮盘芯用于接收拉拔完的芯头，所述棘轮盘圈内储存若干芯头，且该棘轮盘圈能够将芯头输送于一次定向机构，所述一次定向机构包括V型翻板和对中器，所述二次定向机构包括分中板和换向器，所述V型翻板用于接收从棘轮盘圈中脱落的芯头，所述对中器用于夹紧V型翻板内的芯头，所述对中器松开芯头后，该芯头长度方向的中心线落于分中板上，同时芯头的大头下落于换向器，所述换向器使芯头大头朝下落入滑轨。本实用新型能够实现芯头的准备、选取和回收循环工作。

技术领域

本实用新型涉及管材拉拔技术领域，具体涉及一种用于管材拉拔的芯头自动循环机。

背景技术

无切削的方式来改变金属材料的形状和尺寸，来获得相应产品的方法之一，该工艺适合于截面形状相对简单(如管材、圆棒材、方棒材、六角棒材等)长条状金属材料大批量生产，加工效率和加工精度高，运用广泛。金属管材冷拉拔属于其中一种。其原理是：模具由外模和内模(业内一般称芯头)组成，材料外径由外模决定，内径由芯头决定，这样壁厚也就确定了(即内外径差的一半)。拉拔时，事先在管子内孔加注内润滑油，然后装入芯头(芯头分大小头，中间锥段过渡，装入时，大头朝里装入)，然后制头(将头上一段管子压小压实，便于穿过外模和被引钳夹持)，然后将其穿过固定在设备上的拉拔外模，由拉拔主机牵引，强制通过外模收束状内孔，使其外径减小，同时芯头由其小头和锥段固定在管子内孔里，由于芯头受到管壁向前的摩擦力最终会和锥段产生的向后分力达到力学平衡状态，所以芯头位置会一直保持在材料变形区而不被带走，小头直段嵌在外模直段的位置，阻止管材内孔直径自由变化，以保证内孔的尺寸精度。

现有的拉拔机如图1所示，包括拉拔主机1、料筐循环系统4和拉拔模具8，所述料筐循环系统4上设有收料工位2、备料工位6、放料工位7以及多个其他中间工位3，由于被拉拔材料9从坯料到成品需要被多道次拉拔，根据其生产特点，设备为多工位循环工作，料筐循环系统4为封闭周向循环系统，有多个工位，每个工位上有一个圆形料筐5，物料以多圈(几十圈到上千圈不等)盘卷形式盛放在料筐当中。其中1个料筐为空料筐，其余料筐里有材料。其中三个主要工位功能进行简要说明：

收料工位2和拉拔主机1在同一位置，此处为拉拔循环过程的上下游分界点，开始拉拔前，空料筐在这里等待接收拉拔过的料；

放料工位7处在上游，拉拔时材料由此放出穿过模具进行拉拔，材料全部通过模具之后，料筐为空；

备料工位6作用是工人在此对待拉拔材料进行矫直，润滑，装芯头，制头等拉拔前的提前准备工作(称为备料)，避免中间等待时间；

当一筐料拉完后，料筐循环系统4启动，所有料筐5同时前进一个工位，相应地放料位上的空筐移到了收料位，备料位上的料筐(装有物料)移到放料位上，完成一次工位转换。

当所有筐料里的物料(通常是7筐)都被拉拔了一遍，即为完成一个道次的拉拔，此时要更换更小的模具，进行下一个循环(即下一道次拉拔)，如此周而复始，直到被拉拔材料达到成品尺寸为止。

在一个道次之内，拉拔模具8的外模是安装在设备上的，无需进行任何操作的；而拉拔模具8的芯头是放在管子内的，每筐料都要装一次。为了减少芯头的数量同时兼顾生产效率，业内一般都是配两个同尺寸的芯头轮换使用，当一个芯头在拉拔使用中，另一个芯头在备料位上进行装入备料，备好料之后进入等待状态，待放料位上的料拉完之后，马上切换工位，进行拉拔。而刚拉完一筐料，管内的芯头会掉落在一个固定的位置，工人需要将其取出，如图1所示A处拿到B处备料位上进行下次备料，周而复始，因此芯头的循环操作需要人工来完成。

为了减少劳动力成本以及提高生产效率，越来越多的企业希望将拉拔机做成全自动化设备，目前已经能够实现自动完成矫直、润滑、制头等工作，但是芯头的准备、回收和循环利用工序成为了推动拉拔机整体自动化的一个难题，亟待解决。

实用新型内容