[实用新型]一种H型框架装配及检测装置

说明书

本实用新型涉及一种H型框架装配及检测装置，在承载平台上左右两侧分别设有滑移压装机构，两个滑移压装机构平行，滑移压装机构通过滑轨位置左右滑移；在；在两个滑移压装机构之间设置支架承载机构，支架承载机构的轴线与滑轨平行，支架承载机构底面与承载平台连接；在滑移压装机构一端通过支架设置导轨工件检测传感器；支架承载机构上设有马达支架工件传感器。该装置设置于流水线体的首个工位，手工放置工件，自动夹紧、定位、检测后完成全部组装流程，工件位置实时检测触发连贯动作，人机并行共同参与组装。运行迅速，反馈及时，自动换型，兼容主、副驾两种座椅骨架产品的高效产出，有效提升了整体产线的智能化水平和检测精准度。

技术领域

本实用新型涉及一种H型框架装配及检测装置，涉及一种针对前排座椅下部H型框架的定位、夹持、组装检测装置。

背景技术

众所周知，在汽车前排座椅制造中，下部的两条平行滑轨以及二者之间的动力马达所构成的H型运动组合机构的装配稳定性和精度，对产品整体运行流程性和舒适度非常关键。考察重点有以下几项：

两条滑轨相对位置的平行程度。滑轨机构由向下滑动体扣合而成，上下滑动体件为滚动滚珠实现相对滑移，平行度将直接影响整体骨架前后运行的顺畅程度及乘坐舒适性。

动力马达组件与滑轨垂直度。动力马达组位于中间，衔接处于平行状态的两侧导轨，共同构成H性运行机构，马达组件必须同时平行与两侧导轨，且能够同时驱动导轨共同进退。

H型运行机构连接位置装配精度。处于承载支架内的马达通过支架两端销钉分别固定与两侧导轨实现位置固定，并通过马达两端头的传动芯轴分别与两侧导轨内的蜗杆接触点实现转动动力的同步传递。

传统的组装方法为纯手工组装设计零部件并目视排查相对位置。这种操作存在以下缺点：

工件定位精度差。装配过程中两侧导轨的位置稳定差及中间马达组件的空间摆放不垂直将直接影响产品组装后的位置形态。

装配精度差。两侧导轨及中间马达组件的空间位置确定是基础，无定位工装，必然导致相对位置倾斜，空位对正性差。

检测项目疏漏。人工检测随着检测数量和疲劳程度增加，必将出现检测项目疏漏、打点缺失、打点位置错误等不可预计的失误，对座椅产品整体功能影响深远。

装配效率低。手工摆放和组装位置偏移，错位装配对产品制造形成具大困难，生产进度严重不足。劳动强度大。在大量生产过程中，长时间的依靠目视检查各项部件是否缺失，以及位置是否正确，眼部使用强度极大，手动打点标记也存在过劳隐患，对操作者身心健康造成严重影响。

原材料报废率高。马达、传动芯轴、导轨蜗杆衔接口均为柔性脆弱的软连接，精度不够，相互对接时会出现偏差，多次尝试组装对接口处材质、形状造成损伤。导致原材料损坏和报废。如未能及时识别，将对产品造成深远影响。

发明内容

本实用新型要解决的技术问题是提供一种H型框架装配及检测装置，该装置设置于流水线体的首个工位，手工放置工件，自动夹紧、定位、检测后完成全部组装流程，工件位置实时检测触发连贯动作，人机并行共同参与组装。运行迅速，反馈及时，自动换型，兼容主、副驾两种座椅骨架产品的高效产出，有效提升了整体产线的智能化水平和检测精准度。

为解决以上问题，本实用新型的具体技术方案如下：一种H型框架装配及检测装置，在承载平台上左右两侧分别设有滑移压装机构，两个滑移压装机构平行，滑移压装机构通过滑轨位置左右滑移；在；在两个滑移压装机构之间设置支架承载机构，支架承载机构的轴线与滑轨平行，支架承载机构底面与承载平台连接；在滑移压装机构一端通过支架设置导轨工件检测传感器；支架承载机构上设有马达支架工件传感器。