[发明专利]热压部件、热压用冷轧钢板及其制造方法

说明书

本发明提供一种热压部件，具备TS为1850MPa以上的高强度和优异的耐延迟特性的热压部件。具有规定的成分组成，具有如下的微观组织：旧奥氏体平均晶粒径为8μm以下，马氏体的体积分率为95％以上，粒径为0.1μm以上的粒状碳化物的体积分率为0.10～4.0％，并且，在表层，Ni扩散区域沿深度方向存在2.0μm以上，并且拉伸强度为1850MPa以上。

技术领域

本发明涉及一种热压部件、热压用冷轧钢板及其制造方法。

背景技术

近年来，由于环境问题变严重，CO₂排放限制趋于严格化，在汽车领域中，为了提高燃料效率而使车体轻型化成为了课题。因此，对汽车部件应用高强度钢板而薄壁化得到了发展，研究应用拉伸强度(TS)为1850MPa以上的钢板。对汽车的结构用部件、加强用部件所使用的高强度钢板要求成型性优异，而1850MPa以上的钢板通常延展性低，因此在冷压成型时产生破裂。另外，由于屈服强度高，所以大幅度产生回弹，在冷压成型后难以得到高尺寸精度。而且，冷压成型后钢板内将残留残留应力，因此可能产生因从使用环境进入的氢所引起的延迟断裂(氢脆化)。

这样的状况下，作为高强度化的方法，热压(也称为热冲压、模压淬火、加压淬火等)中的加压成型。热压是指将钢板加热到奥氏体单相的温度区域后，在保持高温状态下进行成型(加工)，从而可以高尺寸精度进行成型，进而利用成型后的冷却二进行淬火，从而可进行高强度化的成型方法。这样的热压与冷压相比，加压成型后的残留应力降低，因此耐延迟断裂特性也得到改善。

然而，在大多汽车组装工序所使用的电阻点焊之际，为了保持汽车车体整体的刚性，在热压后的部件也施加应力，因此无法去除加压成型后的延迟断裂的可能性。另外，也有可能出现电阻点焊部的延迟断裂。因此，迫切希望提高热压部件的耐延迟断裂特性。

目前，报道有一些提高热压部件的耐延迟断裂特性的手段。

专利文献1公开了一种通过控制合金碳氮化合物、渗碳体的析出量而改善耐延迟断裂特性的技术。

专利文献2中公开了一种通过在热压后形成残留奥氏体而改善耐延迟断裂特性的技术。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本特开2015－113500号公报

专利文献2：日本特开2014－122398号公报。

发明内容

然而，专利文献1的方法中，难以实现TS为1850MPa以上的高强度区域的改善。专利文献2的方法中，母材的延迟断裂特性提高，但因残留奥氏体的浓度分布，在电阻点焊后产生偏析，由此产生破裂。

如此，与焊接条件无关地，对于TS为1850MPa以上的热压部件，改善耐延迟断裂特性较为困难，即使考虑其他的钢板，也没有开发出兼具这些特性的产品是现状。

本发明是鉴于上述现状而开发的，目的在于提供一种兼具TS为1850MPa以上的高强度和优异的耐延迟断裂特性的热压部件及其制造方法。

另外，本发明的目的在于提供一种可带来上述热压部件的、热压用冷轧钢板及其制造方法。

这里，优异的耐延迟断裂特性是指不仅在母材，而且在电阻点焊部，耐延迟断裂特性也优异，具体而言，是指在实施例的母材的评价中，在1000MPa的载荷下，即使将母材浸渍在试验液100小时，也不产生破裂，在实施例的焊接体的评价中，负载负荷后，即使浸渍在试验液中，也看不到剥离。

本发明人等反复深入进行了研究，其结果得到以下的见解。