[发明专利]板坯铸坯的连续铸造方法

说明书

在板坯铸坯的连续铸造中，大范围测定铸型长边铜板温度，兼顾连续铸造机的高生产率和高品质铸坯的制造。本发明的连续铸造方法在以使测定点位于相向的铸型长边铜板(7)的钢水侧表面与冷却水狭缝之间位置并且从钢水侧表面至各测定点为止的距离相同的方式设置测温元件(20)而一边测定铜板温度一边对板坯铸坯进行连续铸造时，在铸坯拉拔方向上距钢水液面位置600mm以上为止的范围内，在铸坯拉拔方向上以100mm以下的间隔并且在宽度方向上以150mm以下的间隔设置上述测定点，将在铸坯的比短边位置靠宽度中央侧处且距钢水液面位置50mm以上下方设置的测温元件的测定值作为评价对象，以使相同铸坯拉拔方向位置的宽度方向的测定值的标准偏差为20℃以下的方式调整铸造条件。

技术领域

本发明涉及板坯铸坯的连续铸造方法。详细而言，涉及如下方法：在连续铸造中对板坯铸坯进行连续铸造，并进行如下控制：测定铸型长边铜板温度，使所测定的铸型长边铜板温度的铸型宽度方向的不一致成为规定范围内。

背景技术

近年来，连续铸造中的生产率提高和需求高品质铸坯日益增加，为了提高连续铸造机的生产率，提高铸坯拉拔速度的技术开发和提高铸坯品质的技术开发不断发展。

但是，若轻松地增加铸坯拉拔速度，则铸型内的凝固壳的生长变得不均匀，在凝固壳厚度薄的部位的铸坯表面产生破裂。在最差的情况下，存在如下情况：产生了破裂的部分裂开，产生钢水泄漏的拉漏，使连续铸造机的生产长时间停止。另外，这样的现象存在如下倾向：在以钢材产品的机械特性的提高作为目的而提高了以硅、锰等为代表的合金元素的添加量的钢种中容易产生。

为了打破这样的状况，开发有连续铸造用铸型内的钢水流动控制技术，例如，专利文献1提出对铸型内的钢水施加磁场的方法。

通过对铸型内的钢水施加磁场而控制钢水流动，能够实现一定程度的生产率和品质的稳定化。但是，即便施加磁场，也由于意外的操作变动等而难以完全控制铸型内的钢水流动，因此，提出如下技术：并用由埋入铸型铜板的测温元件得到的测温结果来控制操作的技术。

例如，专利文献2提出如下方法：在铸型铜板背面的宽度方向上配置多个测温元件，通过该测温元件测定铸型铜板温度的铸型宽度方向分布，基于铸型宽度方向的温度分布判定铸坯的表面缺陷。

另外，专利文献3提出如下方法：一边施加使铸型内钢水沿水平方向回旋的移动磁场，一边使用埋设于铸型长边铜板背面的测温元件测定铸型铜板温度，并基于测定出的铸型铜板温度判定铸坯表面缺陷。具体而言，为如下方法：将以铸型空间的轴心线作为对称轴地配置于对称位置的测温元件彼此的测定结果进行比较，在两者中的较低一者的测定温度与较高一者的测定温度之比小于0.85的情况下，判定为铸坯表面产生了缺陷。

专利文献1：日本特开平10-305353号公报

专利文献2：日本特开2003-181609号公报

专利文献3：日本特开2009-214150号公报

然而，上述现有技术存在以下问题。

即，专利文献2和专利文献3推荐：掌握与铸型内的钢水流动的变化相伴的铸型铜板温度的变化，进行铸坯表面的缺陷判定，对在铸坯拉拔方向上距铸型内钢水液面135mm以内的区域的铸型铜板温度进行测定。

但是，所知道的是，通常作为产生拉漏的机构是由于保护渣的不均匀流入、铸型与凝固壳之间的空隙(被称为“气隙”)的生成而引起的。这是由于保护渣的不均匀流入而在保护渣的流入少的部位处铸型和凝固壳烧焦，产生拉漏。另外，由于气隙的生成，从钢水向铸型的排热量局部降低而形成凝固壳厚度薄的部位，该部位的凝固壳无法耐受内部的钢水静压而破裂，产生拉漏。由于保护渣的不均匀流入，也形成凝固壳厚度薄的部位，由此，产生拉漏。