[发明专利]一种对重块成型工艺

说明书

本发明涉及对重块制备领域，尤其涉及一种对重块成型工艺。本发明的对重块成型工艺包括选料、混料、加热、成型、冷却工艺，通过以特定重量比的铁屑、粒子钢、还原铁精粉为原料，实现了废钢材的二次利用，可替代铸铁等原料；同时采用本发明的成型工艺可制备得到形状、密度、强度等均满足要求的对重块。

技术领域

本发明涉及对重块制备领域，尤其涉及一种对重块成型工艺。

背景技术

对重是电梯曳引系统的一个组成部分，它的作用是平衡轿厢的重量。位于轿厢的另一边，通过曳引钢丝绳连接到轿顶上。现有技术中，通常需要匹配的对重块来增加对重系统的重量。电梯行业一般用铸铁材料对重块，因铸铁材料昂贵、工艺复杂、污染大，存在不足。也有通过外壳、加强钢筋和混凝土等材料混合浇筑组成的，外壳由铁板焊接制成，外壳铁板的腔内焊接固定多根加强钢筋进行固定，再填入混凝土材料浇筑而成；但这种制备过程需耗费较多钢材，成本偏高。同时，现有的对重块制备工艺存在成品质量不高、对重块密度不均匀等问题。

发明内容

针对以上技术问题，本发明提供一种对重块热压工艺。

本发明采用以下技术方案：

一种对重块成型工艺，包括以下步骤：

(1)选料：选取铁屑、粒子钢、还原铁精粉作为对重块原料，将铁屑做破碎筛分预处理，并分别存储在专用料仓中；

(2)混料：分别将铁屑、粒子钢、还原铁精粉利用设置在专用料仓出料口的皮带计量装置按(2-3):5:(2-3)的重量比称重后送入皮带混料传送机；

(3)加热：将原料通过皮带混料传送机送入斗式提升机，斗式提升机将原料送入回转窑，加热提温，温度控制在500-1300℃；

(4)成型：原料在回转窑内混料升温后，用高温螺旋给料机将原料送入称量料斗，再将称量好的原料倒入成型模具内，联动液压系统进行铸压成型，得到半成品；

(5)冷却：将半成品送至加工区冷却降温、打磨，即得对重块成品。

进一步的，铁屑为储水率≥92.5％的车削废铁屑，铁屑长度≤20mm；粒子钢的直径为1-5mm。

进一步的，步骤(3)中，原料通过下料管道从斗式提升机输送至回转窑，回转窑靠近下料管道一侧设置有筛选除杂装置。

进一步的，筛选除杂装置包括位于下料管道的出料口下方的倾斜设置的筛网以及位于筛网下方的入料平台，原料经筛网筛分后，筛下物料沿入料平台进入回转窑，筛上大颗粒物料沿倾斜筛网滑落至一侧的回收箱内回收。

进一步的，筛选除杂装置还包括位于筛网上部的风机以及与风机相对设置的除尘管道，粉尘和轻质杂质在风机作用下与原料分离并在回转窑口高温条件下燃烧，再通过除尘管道导出。

进一步的，称量料斗上设置有活动导流板。

进一步的，铸压成型过程中，液压系统的压力为25-40Mpa。

进一步的，成型模具周身设置有加热组件。

进一步的，多个半成品在加工区堆叠放置，冷却降温。

进一步的，破碎机、斗式提升机、回转窑内产生的尘土、废气分别通过除尘装置排出。

本发明的对重块成型工艺，以特定重量比的铁屑、粒子钢、还原铁精粉为原料制备对重块，实现了废钢材的二次利用，可替代铸铁等原料；同时通过本发明的成型工艺可制备得到形状、密度、强度等均满足要求的对重块。

附图说明