[发明专利]一种易于装配的陶瓷给药雾化芯的制备方法

说明书

一种易于装配的陶瓷给药雾化芯的制备方法，属于无机复合材料领域。本发明采用卡槽式结构实现陶瓷给药雾化芯的装配，通过向陶瓷原料中添加助烧剂降低烧结温度，并将发热电阻丝埋入雾化芯基体中通过注射成形技术实现雾化芯与发热丝的一体化批量成形，脱脂烧结后获得陶瓷给药雾化芯，最终通过卡槽结构装配在雾化设备上，实现给药雾化效果。通过设计凹点及金属卡扣结构，实现发热丝与雾化芯的一体化成形，省去了通过传统工艺实现发热丝与雾化芯的装配带来的发热丝脆化、人力资源浪费、接触不良等问题。本发明具有方便装配，大幅度降低人工装配成本，便于实现自动化批量化生产，适用性高的优点。

技术领域

本发明属于无机复合材料的领域，提供了一种易于装配的陶瓷给药雾化芯的制备方法。

背景技术

目前市面上的雾化芯采用氧化铝、碳化硅等陶瓷材料，陶瓷雾化芯在加热器件工作过程中，陶瓷基体升温快速，导热均匀性好，温度范围控制精准，能够极大程度地减少在使用过程中醛酮类物质的产生，使用过程安全性好。

陶瓷给药雾化芯多是通过利用镍铬、镍铬铁等发热电阻层材料实现雾化芯的发热给药。一般来说，发热电阻层通过焊接、印刷、一体化烧结等方式实现与雾化芯的结合固定，再通过焊接的方式与正负电极相连接，从而实现使用过程中电阻层发热，使雾化芯达到给药雾化的目的。但是，由于陶瓷的烧结温度高，导致一体化烧结过程中发热电阻层材料因晶粒过分长大出现脆化，在装配过程中极易断裂，导致无法发热；此外，使用焊接、印刷等方式实现与发热电阻层及正负电极的接触涉及大量的人力资源，生产效率低，不利于实现工业化批量生产。因此，如何避免烧结过程中发热组件氧化脆化以及实现雾化芯的简易装配是目前发展陶瓷给药雾化芯的紧要任务。

发明内容

本发明的目的提供了一种易于装配的陶瓷给药雾化芯的制备方法，使用该方法制备出的雾化芯成本低，电阻丝避免了高温脆化且安装方便在提高生产效率方面具有很大优势。针对传统雾化芯难装配问题，本发明提出采用卡槽式结构实现陶瓷给药雾化芯的装配；针对目前雾化发热组件在高温下易氧化、晶粒长大、变脆等问题，本发明一方面提出采用向陶瓷原料中加入助烧剂以降低烧结温度，另一方面将发热电阻丝埋入雾化芯基体中，通过两端金属卡扣实现与电极片的接触，不仅避免了发热组件在高温烧结过程中暴露在雾化芯外面出现氧化、变脆等问题，也免去了传统发热层需要涂覆在雾化芯表面的麻烦，简化了雾化芯的制备工艺，节约了生产成本；此外，通过设计两端凹点及金属卡扣结构，实现注射成形一体化制备带发热丝的给药雾化芯，并可实现雾化芯的形状尺寸定制，设计更为自由灵活。既有工艺简单、降低成本的优势，同时卡槽式装配设计方便安装，大幅度降低人工装配成本，便于实现自动化批量生产，具有适用性高的优点。

为了获得上述的一种易于装配的陶瓷给药雾化芯的制备方法，其特征在于，其具体步骤如下：

(1)原料混合：将陶瓷粉末和助烧剂按照一定的比例称量，并放入混料机中进行混合，混合时间为2～6h，均匀混合后获得混合粉末；

(2)成型料制备：将混合粉末与成形粘结剂按比例进行密炼，密炼温度为160～185℃，密炼时间30～60min，并采用喂料机破碎挤出，获得陶瓷喂料；

(3)注射模具制作：按照雾化芯形状设计并制作注射模具，使每套模具上具有10～50套型腔，且每套型腔两侧设有两个凹点；

(4)发热丝装配：将雾化用发热丝通过两个凹点固定在注射型腔模具内，实现发热丝与注射模具的装配；

(5)坯体成型：将装配好的注射模具安装在注射机上，倒入陶瓷喂料进行注射成形，获得带有发热丝的雾化芯坯体；

(6)脱脂烧结：将所获得的雾化芯坯体在脱脂炉中进行脱脂，脱脂温度为40～300℃，保温3～8h；随后，在烧结炉中进行烧结，在300～600℃下保温2～6h，随后在700～1000℃下烧结1～3h，冷却后获得陶瓷给药雾化芯；