[发明专利]一种共挤木塑发泡板

说明书

本发明涉及木塑复合材料技术领域，提供一种共挤木塑发泡板，包括发泡芯层和包裹在发泡芯层表面的表层，所述发泡芯层和表层通过共挤发泡模具复合成型，所述共挤发泡模具包括依次连接的挤出段、膨胀段、共挤段和冷却段，所述挤出段设有原料流动腔，所述膨胀段设有发泡腔，所述共挤段设有复合腔，所述冷却段设有冷却腔，所述原料流动腔、发泡腔、复合腔、冷却腔依次连通，所述膨胀段上下两侧设有排气孔，所述共挤段的上下两侧设有进料口，所述共挤段与冷却段之间设有绝热隔板，所述冷却腔的上下两侧设有强制冷却水管道回路。其解决现有技术共挤木塑板密度大，耗用原材料多，生产成本高的问题。

技术领域

本发明涉及木塑复合材料技术领域，尤其涉及一种共挤木塑发泡板。

背景技术

木塑复合材料是一种由木材或者纤维素为基础材料与塑料制成的复合材料。木塑复合材料兼具木材与塑料的双重优点，而且有单纯的木材和塑料无法比拟的诸多特性:有木质外观以及类似木材的二次加工性，但尺寸稳定性比木材好，且吸水性小、不怕虫蛀、不会像木材那样产生裂缝和翘曲变形；具有热塑性塑料的加工性，但硬度比塑料高，耐磨、耐老化、耐腐蚀。但木塑复合材料也存在密度大、延展性差，韧性、冲击强度低的缺点，通过添加发泡剂，利用其良好的泡孔结构可以钝化裂纹尖端，阻止裂纹的扩展，不仅有效地解决了上述的缺点，而且节省了原料，木塑复合材料的隔音、隔热性能也较好。

共挤技术是在木塑复合材料的新型成型工艺，主要是用高硬度、高耐候性的材料与发泡材料共挤出，在发泡材料表面形成保护层，制得共挤型木塑材料。与原先泡孔结构的木塑复合材料相比，共挤型木塑材料在表面硬度、弯曲模量、抗冲击系数等方面的机械性能显著提高，产品的表面装饰更加多样化，可以通过选用不同的原料，改变产品的光泽、颜色和质感。

现有的共挤型木塑材料主要是以聚氯乙烯为主要原料制成，例如专利申请号：201710325845.1公开了一种PVC木塑发泡基材及其制备方法，该木塑发泡基由以下重量份数的原料制成：100份PVC-SG5、1～70份固硫灰、5～3份木粉、3～6份稳定剂、0.8～1.8份ACR加工助剂、0.4～1.5份PE蜡、3～17份增韧改性剂、0.1～1份内润滑剂、0.1～1份高温润滑剂、0.3～0.7份高温发泡剂、0.3～0.7份低温发泡剂、4～8份发泡调节剂。通过采用锥形双螺杆三层共挤技术，将皮层和芯层干混料分别送入皮层挤出机和芯层挤出机进行熔融后挤出，经板材模具成型，得到PVC木塑发泡基材。PVC材料制成的共挤木塑材料密度大(1.35g/cm³左右)，而且通常是芯层原料先发泡然后再进入共挤模具内共挤成型，属于模外发泡工艺，发泡程度不易控制，过度发泡的部位需要修剪再送入共挤模具内，耗用的原材料多，成本高。另外模外发泡制得的共挤木塑材料表面也容易开裂。

发明内容

因此，针对以上内容，本发明提供一种共挤木塑发泡板，解决现有技术共挤木塑板密度大，耗用原材料多，生产成本高的问题。

为达到上述目的，本发明是通过以下技术方案实现的：

一种共挤木塑发泡板，包括发泡芯层和包裹在发泡芯层外部的表层，所述发泡芯层和表层通过共挤发泡模具复合成型，所述共挤发泡模具包括依次连接的挤出段、膨胀段、共挤段和冷却段，所述挤出段设有原料流动腔，所述膨胀段设有发泡腔，所述共挤段设有复合腔，所述冷却段设有冷却腔，所述原料流动腔、发泡腔、复合腔、冷却腔依次连通，所述膨胀段上下两侧设有排气孔，所述共挤段的上下两侧设有进料口，所述共挤段与冷却段之间设有绝热隔板，所述冷却腔的上下两侧设有强制冷却水管道回路，所述共挤木塑发泡板的制备方法包括以下步骤：

(1)将发泡芯层的原料混合后输送到主双螺杆挤出机中，加热至原料呈熔融态；

(2)将表层的原料混合后输送到辅助双螺杆挤出机中，加热至原料呈熔融态；