[发明专利]用于预应力钢绞线涂装前的环保型纳米植化剂及使用工艺

说明书

本发明公开了用于预应力钢绞线涂装前的环保型纳米植化剂及使用工艺，每1Kg的所述环保型纳米植化剂是由下述重量配比的原料制得：植物酸混合液28‑65g、螯合分散剂2‑8g、螯合成膜剂3‑10g、成膜缓蚀剂1‑5g、PH调整剂4‑12g、孔隙封闭剂0.3‑1.5g、复配型低泡表面活性剂4‑18g和去离子水余量，本发明涉及环保节能型金属表面处理剂技术领域。该用于预应力钢绞线涂装前的环保型纳米植化剂及使用工艺，通过在药剂中添加环保型混合植物弱酸、螯合分散剂，在分散剂的分散性能下，利用各植物酸对金属表面高温蓝色氧化层的弱浸蚀性和不同的络和常数，快速全面的与金属表面氧化层进行络和浸蚀，从而形成与基材互为嵌入的纳米级的吸附膜层，提高膜层的致密性和耐蚀性。

技术领域

本发明涉及环保节能型金属表面处理剂技术领域，尤其涉及预应力钢绞线细分领域的涂装前表面处理剂，具体为用于预应力钢绞线涂装前的环保型纳米植化剂及使用工艺。

背景技术

预应力钢绞线采用高碳钢盘条，经过表面处理后冷拔成钢丝，然后按钢绞线结构将一定数量的钢丝绞合成股，再经过消除应力的稳定化处理过程而成。在此过程中线材经过酸洗、拉丝、合股、回火和水冷却，钢绞线表面早已形成蓝色或亮黑色氧化层，此氧化层多孔疏松，极易在潮湿环境产生锈蚀。为延长其耐久性，增加其美观性，厂家都会对钢绞线表面进行涂装处理，常用的是涂覆环氧涂层或镀锌处理。涂覆环氧涂层或镀锌处理前需要提供洁净的线材表面，此时必须要除去多孔疏松的蓝色或亮黑色氧化层，且形成与环氧涂层有牢固附着力的膜层，有利于环氧涂层与线材的结合力。

由于钢绞线线材的特殊性，表面处工艺一般采用快速流水线的形式开展。对表面前处理的处理时间提出了更高的要求，一般在60-90秒的快速流水线下，要快速清洗完线材表面的蓝黑色氧化层，且在表面形成致密的膜层，达到与环氧涂层良好的结合力。一般厂家为满足这一生产和质量要求：采用强酸清洗，更多采用磷酸清洗。

近年在节能高效能的要求下，预应力钢绞线行业对涂装工艺进行了改进，快速成膜型环氧涂料市场应用得到大力推广，固化时间大大缩短，涂装线速随之大大提升，各厂家希望涂装前处理的时间由原来的60-90秒缩短为10-20秒，采用强酸或磷酸处理已不能满足生产和质量要求。且近些年随着各地湖泊因磷氮含量超标，封闭系统水域严重富营养，造成多地淡水资源的污染，国家正在逐渐限制强酸及磷酸的使用。

发明内容

(一)解决的技术问题

针对现有技术的不足，本发明提供了用于预应力钢绞线涂装前的环保型纳米植化剂及使用工艺，解决了现有预应力钢绞线细涂装前处理细分行业生产过程低效和废水排放污染环境的问题。

(二)技术方案

为实现以上目的，本发明通过以下技术方案予以实现：用于预应力钢绞线涂装前的环保型纳米植化剂，每1Kg的所述环保型纳米植化剂是由下述重量配比的原料制得：植物酸混合液28-65g、螯合分散剂2-8g、螯合成膜剂3-10g、成膜缓蚀剂1-5g、PH调整剂4-12g、孔隙封闭剂0.3-1.5g、复配型低泡表面活性剂4-18g和去离子水余量；

优选的，每1Kg的所述环保型纳米植化剂是由下述重量配比的原料制得：植物酸混合液28g、螯合分散剂2g、螯合成膜剂3g、成膜缓蚀剂1g、PH调整剂4g、孔隙封闭剂0.3g、复配型低泡表面活性剂4g和去离子水余量。

优选的，每1Kg的所述环保型纳米植化剂是由下述重量配比的原料制得：植物酸混合液45g、螯合分散剂5g、螯合成膜剂6g、成膜缓蚀剂3g、PH调整剂8g、孔隙封闭剂0.8g、复配型低泡表面活性剂12g和去离子水余量。

优选的，每1Kg的所述环保型纳米植化剂是由下述重量配比的原料制得：植物酸混合液65g、螯合分散剂8g、螯合成膜剂8g、成膜缓蚀剂5g、PH调整剂12g、孔隙封闭剂1.5g、复配型低泡表面活性剂18g和去离子水余量。