[发明专利]一种乘用车铝合金电池托盘加工工艺

说明书

本发明属于电池托盘加工技术领域，尤其为一种乘用车铝合金电池托盘加工工艺，包括如下步骤：熔铸：将配好的原材料按工艺要求加入熔炼炉内熔化，并通过除气、除渣精炼手段将熔体内的杂渣、气体有效除去；采用变速调控实现等温挤压的挤压工艺结合梯度加热工艺，将挤压前加热好的铝棒从前到后沿其轴线方向温度逐渐降低，形成温度梯度，实现等温挤压，使得加热、加工之后的产品芯表温度均匀、表面色泽亮丽、力学性能偏差小，且减少和避免因模具在承受高温高压热摩擦时产生的金属弹变，有效改善挤压后长材产品头尾尺寸偏差较大现状，同时也能保障型材出料时的表面温度基本一致性，大大提高了产品质量。

技术领域

本发明属于电池托盘加工技术领域，具体涉及一种乘用车铝合金电池托盘加工工艺。

背景技术

铝在新能源汽车零部件的应用主要有车身、轮毂、底盘、防撞梁、地板、动力电池和座椅等。目前，新能源汽车多采用铝合金型材制造电动汽车动力电池托盘，进一步改善新能源汽车的轻量化程度。铝合金在汽车轻量化中的应用优势在于密度小(2.73g/cm3)、耐蚀性好、塑性优良，从生产成本、零件质量、材料利用、制造技术、机械性能、可持续发展等多方面具有其他轻量化材料无可比拟的优越性，因此铝合金将成为汽车工业中的首选轻量化材料。

新能源汽车的电池是非常重要的部件，通常电池通过电池托盘安装在新能源汽车的车架上，由于金属制成的托盘，质量较重，不利于实现整车轻量化。

因此，本技术领域人员提出了一种乘用车铝合金电池托盘加工工艺，以解决上述背景中提出的问题。

发明内容

为解决上述背景技术中提出的问题。本发明提供了一种乘用车铝合金电池托盘加工工艺，具有工艺简单，加热、加工之后的产品芯表温度均匀、表面色泽亮丽、力学性能偏差小，产品质量高的特点。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种乘用车铝合金电池托盘，由如下质量分数的原料配比而成，原料中各合金元素的质量百分含量为：Si1.12～1.20％、Mg0.75～0.80％、Cu0.13～0.180％、Fe0.22～0.270％、Mn0.66～0.80％、Cr0.07～0.09％、Zn0.01～0.03％、Ti0.02～0.05％、Ca+Na/≤0.002％，余量为A。

一种乘用车铝合金电池托盘加工工艺，包括如下步骤：

S1、熔铸：将配好的原材料按工艺要求加入熔炼炉内熔化，并通过除气、除渣精炼手段将熔体内的杂渣、气体有效除去，将熔炼好的铝液通过深井铸造系统冷却铸造成铝合金铸锭；

S2、均匀化：将铝合金铸锭放置于580～585℃下进行高温均匀化处理，加热9～11h；

S3、冷却：采用强水进行冷却，将其冷却至111～114℃；

S4、加热：通过热剪装置将铸锭剪切成长度为550～700mm的短铝棒，将其送入天然气铝棒加热炉内进行预加热之后，再送入挤压机内进行挤压成型，挤出型材温度为515～525℃，其中挤压机内设置有四个阶段的加热区域，第一阶段设置为500℃，第二阶段设置为450℃，第三阶段设置为400℃，第四阶段设置为300℃；

S5、拉伸：按3％～5％的变形量对挤压型材进行拉伸矫直；

S6、双级时效热处理工艺：对张力拉直加工后的型材采用双级时效热处理工艺；第一段低温预时效处理，用125～130℃加温1～3h并保温4～5h后，再调整提高温度至166～170℃加温0.6～0.9h并保温7～8h进行第二段峰值时效处理，从而使型材经过双级时效处理后，时效强化相充分均匀析出，以提升合金的力学性能要求；

S7、表面处理：在托盘表面喷涂一层抗辐射涂料，将喷涂后的吸塑盒置于烘箱中烘干或自然晾干；

S8、防腐处理：对托盘工件进行表面防腐处理，处理后得到汽车电池托盘。