[发明专利]尾液循环碳氢料上流式加氢热裂化生成油的组合蒸馏方法

说明书

尾液循环碳氢料上流式加氢热裂化生成油的组合蒸馏方法，适用于反应产物含蜡油组分、渣油组分且至少部分重蜡油组分循环反应、大部分未转化渣油循环反应、少部分未转化渣油外排的工况如渣油沸腾床加氢裂化、渣油悬浮床加氢裂化、煤浆加氢直接液化等过程，分馏过程可在降低未转化渣油收率时尽量降低循环反应渣油的操作温度；加氢生成油预蒸馏所得未蒸发液料分为SF1、SF2两路；SF1在第一减压蒸馏部分浅度分馏得到循环反应的含大量重蜡油组分的第一渣油，可降低能耗、抑制热缩合；SF2在第二闪蒸部分深度蒸发得到外排的蜡油组分浓度低的第二渣油和进入第一减压蒸馏部分联合回收的第二闪蒸气，可简化流程，部分第二渣油可循环反应。

技术领域

本发明涉及尾液循环碳氢料上流式加氢热裂化生成油的组合蒸馏方法，适用于反应产物含蜡油组分、渣油组分且至少部分重蜡油组分循环反应、大部分未转化渣油循环反应、少部分未转化渣油外排的工况如渣油沸腾床加氢裂化、渣油悬浮床加氢裂化、煤浆加氢直接液化等过程，分馏过程可在降低未转化渣油收率时尽量降低循环反应渣油的操作温度；加氢生成油预蒸馏所得未蒸发液料分为SF1、SF2两路；SF1在第一减压蒸馏部分浅度分馏得到循环反应的含大量重蜡油组分的第一渣油，可降低能耗、抑制热缩合；SF2在第二闪蒸部分深度蒸发得到外排的蜡油组分浓度低的第二渣油和进入第一减压蒸馏部分联合回收的第二闪蒸气，可简化流程，部分第二渣油可循环反应。

背景技术

本发明涉及尾液循环碳氢料上流式加氢热裂化反应生成油的减压蒸馏方法，针对反应产物含蜡油组分、渣油组分且至少部分重蜡油组分循环反应、大部分未转化渣油循环反应、少部分未转化渣油外排的工况如渣油沸腾床加氢裂化、渣油悬浮床加氢裂化、煤浆加氢直接液化等过程，关注的主要问题是：如何降低减压分馏过程能耗、简化流程、降低投资，同时降低外排残渣中重蜡油数量、提高蒸馏油收率、抑制结焦、延长操作周期、降低减压蒸馏操作苛刻度，即如何实现在减压分馏过程降低未转化渣油中重蜡油收率的同时尽量实现降低分离出循环反应渣油过程的操作温度这个看似矛盾的问题。

对于重质蜡油组分，其常规沸点介于480～550℃，因此将蒸馏切割点设置在中质蜡油与重质蜡油之间，与将蒸馏切割点设置在重质蜡油与减压渣油之间，减压蒸发过程的平衡温度差额可达35～50℃，比如操作温度是325℃与365℃之间的差别，非常明显。

对于减压渣油沸腾床加氢裂化、减压渣油悬浮床加氢裂化、煤浆加氢直接液化等过程，裂化生成油中的沥青质均属于热敏组分，在高温下易于热缩合甚至生焦，沸腾床加氢裂化产物减压渣油中沥青质含量高时高达40～60重量％，减压渣油悬浮床加氢裂化产物减压渣油中沥青质含量高时高达30～40重量％且含有促进热缩合的悬浮床加氢催化剂，煤浆加氢直接液化产物减压渣油中沥青质含量高达50～60重量％且含有促进热缩合的悬浮床加氢催化剂，因此，当减压渣油沸腾床加氢裂化、减压渣油悬浮床加氢裂化过程使用循环反应减压渣油时，热裂化生成油的分馏过程的操作温度和高温停留时间，就成为与热缩合物产量直接相关的操作参数，必须尽可能优化即降低操作温度、缩短停留时间。

实际上，本发明的任务，是把同一组成的物料分离为相同组分(重质蜡油组分、渣油组分)去向不同的至少2路馏分，其中大部分循环反应重质蜡油组分不必与循环反应渣油分离、少部分重质蜡油组分必须与外排未转化油(与循环反应渣油相同的组分)分离，也就是需要分类减压蒸馏，但是又要避免流程过于复杂、投资大的缺点，这要求同类物料集中分馏，至此，已经提出了本发明的原则流程。

本发明的构想是：尾液循环碳氢料上流式加氢热裂化生成油的组合蒸馏方法，适用于反应产物含蜡油组分、渣油组分且至少部分重蜡油组分循环反应、大部分未转化渣油循环反应、少部分未转化渣油外排的工况如渣油沸腾床加氢裂化、渣油悬浮床加氢裂化、煤浆加氢直接液化等过程，分馏过程可在降低未转化渣油收率时尽量降低循环反应渣油的操作温度；加氢生成油预蒸馏所得未蒸发液料分为SF1、SF2两路；SF1在第一减压蒸馏部分浅度分馏得到循环反应的含大量重蜡油组分的第一渣油，可降低能耗、抑制热缩合；SF2在第二闪蒸部分深度蒸发得到外排的蜡油组分浓度低的第二渣油和进入第一减压蒸馏部分联合回收的第二闪蒸气，可简化流程，部分第二渣油可循环反应。