[发明专利]锂电池用金属箔的开孔方法

说明书

本发明提供一种锂电池用金属箔的开孔方法，其包括以下步骤：在待加工卷状金属箔的上表面和下表面依次分别贴覆载体膜和光致抗蚀刻干膜得到贴膜卷状金属箔；将预先设计的菲林底片贴覆于贴膜卷状金属箔具有光致抗蚀刻干膜的一面进行曝光固化，之后进行显影蚀刻形成开孔，然后经过后处理得到开孔金属箔。本发明提供的锂电池用金属箔的开孔方法，能够对厚度为6‑8μm的金属箔进行开孔，孔径为30‑100μm，孔隙率为50％，制得的金属箔用在锂电池上，可更大限度的提高锂离子电池的容量、充放电效率以及产品的可靠性，最终达到降低终端产品如锂电汽车、手机的总重量，延长续航时间。

技术领域

本发明属于电池领域，尤其涉及到一种锂电池用金属箔的开孔方法。

背景技术

现有工艺中，锂离子电池、锂离子电容器等正极集电体使用铝、不锈钢等金属材料，作负极集电体使用不锈钢、铜、镍等金属材料；为了提升锂离子电池、锂离子电容器等的受载容积并且减小其载体的重量，在集电体上设置贯通孔。

当前针对金属集电体材料贯通孔常规的制作方法，主要有机械模具冲孔加工、激光烧蚀等。通过这些方法所形成的贯通孔大小一般最小只能达到直径0.1mm，不仅制造成本高、生产效率低下，且集电体因孔径较大使得整体强度下降，不利于后工序锂电池的生产加工。最重要的一点是，随着终端客户对轻薄化的需求，所使用的金属箔厚度越来越薄，至6-8μm，常规生产方法已无法满足该种规格产品的要求。

发明内容

本发明的一个目的是提供一种锂电池用金属箔的开孔方法，并提供至少后面将说明的优点。

本发明的另一个目的是提供一种锂电池用金属箔的开孔方法，能够对厚度为6-8μm的金属箔进行开孔，孔径为30-100μm，孔隙率为50％，制得的金属箔用在锂电池上，可更大限度的提高锂离子电池的容量、充放电效率以及产品的可靠性，最终达到降低终端产品如锂电汽车、手机的总重量，延长续航时间。

本发明的技术方案如下：

锂电池用金属箔的开孔方法，其包括以下步骤：

在待加工卷状金属箔的上表面和下表面依次分别贴覆载体膜和光致抗蚀刻干膜得到贴膜卷状金属箔；

将预先设计的菲林底片贴覆于贴膜卷状金属箔具有光致抗蚀刻干膜的一面进行曝光固化，这样根据预先设定的图形制作菲林底片，曝光后需要保留的金属箔上干膜经过强光作用后起到铰链反应固化，之后进行显影蚀刻形成开孔，然后经过后处理得到开孔金属箔。

优选的是，所述的锂电池用金属箔的开孔方法中，所述载体膜包括：

与所述卷状金属箔的上表面贴合的载体膜基体，其为超高分子量聚乙烯薄膜；

粘接胶，其位于所述载体膜基体与所述卷状金属箔贴合的一面，所述粘接胶为水性压敏胶；

保护膜，其覆盖于所述粘接胶上且在所述载体膜基体与所述卷状金属箔贴合后与所述载体膜基体剥离，所述保护膜为聚甲基丙烯酸甲酯膜。

优选的是，所述的锂电池用金属箔的开孔方法中，

在待加工卷状金属箔的上表面贴覆载体膜后进行一次热压，温度为65℃-83℃；

在待加工卷状金属箔的下表面贴覆光致抗蚀刻干膜后进行二次热压，温度为104℃-131℃。

优选的是，所述的锂电池用金属箔的开孔方法中，

所述待加工卷状金属箔的厚度为6-8μm，宽度为100-500mm；

所述载体膜基体的厚度为5-7μm；

所述光致抗蚀刻干膜的厚度为1-3μm。

优选的是，所述的锂电池用金属箔的开孔方法中，