[发明专利]一种骨架镍催化剂前体、一种骨架镍催化剂及其制备方法和用途

权利要求书

1.一种骨架镍催化剂前体，包括以下组成：

a）粒径为0.5～3.0μm的微米级Ni-Al合金颗粒 10～25%；

b）粒径为2.0～10.0μm的较小粒度的非晶态Ni-Al合金颗粒 20～35%；

c）粒径为20.0～60.0μm，其磁力强度为100～300GS的较大粒度的铝镍钴磁性铁合金颗粒 40～70%；

所述微米级Ni-Al合金颗粒的组成为40～60wt%Ni，60～40wt%Al；所述较小粒度的非晶态Ni-Al合金颗粒的组成为40～60wt%Ni，60～40wt%Al；所述铝镍钴磁性铁合金颗粒的组成为10～30% Al、14～20% Ni、5～25% Co、25～71% Fe。

2.根据权利要求1所述的骨架镍催化剂前体，包括以下组成：

a）粒径为1.5~2.5μm的微米级Ni-Al合金颗粒 15～20%；

b）粒径为4.0～8.0μm的较小粒度的非晶态Ni-Al合金颗粒 25～30%；

c）粒径为20.0～60.0μm，其磁力强度为100～300GS的较大粒度的铝镍钴磁性铁合金颗粒 50～60%。

3.根据权利要求1所述的骨架镍催化剂前体，其特征在于，所述微米级Ni-Al合金颗粒的组成为45~55wt%Ni，55~45wt%Al；所述较小粒度的非晶态Ni-Al合金颗粒的组成为45~55wt%Ni，55~45wt%Al；所述铝镍钴磁性铁合金颗粒的组成为10～30% Al、14～20% Ni、5～25% Co、25～71% Fe。

4.一种根据权利要求1所述的骨架镍催化剂前体制备骨架镍催化剂的方法，包括以下步骤：

（1）采用物理气相沉积法或化学气相沉积法制备微米级Ni-Al合金颗粒；

（2）采用中频熔炼设备和非晶带材制带系统制备非晶态Ni-Al合金带；采用以N₂为气源的气流破碎设备将非晶态Ni-Al合金带破碎成较小粒度的非晶态Ni-Al合金颗粒；

（3）采用中频熔炼设备制备铝镍钴磁性铁合金，通过球磨机破碎成较大粒度的铝镍钴磁性铁合金颗粒；

（4）将三种粒度的合金颗粒加入去离子水中，加入分散剂，搅拌混合均匀，配制合金粉浆料；

（5）将步骤（4）制得的合金粉浆料加入到碱金属氢氧化物溶液或氨水溶液中进行活化，活化后过滤、洗涤，得到所述骨架镍催化剂；

步骤（1）中，所述微米级Ni-Al合金颗粒的粒径为0.5～3.0μm，组成为40～60wt%Ni，60～40wt%Al；步骤（2）中，所述较小粒度的非晶态Ni-Al合金颗粒的粒径为2.0～10.0μm，组成为40～60wt%Ni，60～40wt%Al；步骤（3）中，所述铝镍钴磁性铁合金颗粒的粒径为20.0～60.0μm，其磁力强度为100～300GS，组成为10～30% Al、14～20% Ni、5～25% Co、25～71%Fe；步骤（4）中，所述合金粉浆料中的微米级Ni-Al合金颗粒、较小粒度的非晶态Ni-Al合金颗粒、较大粒度的铝镍钴磁性铁合金颗粒的质量比10～25%：20～35%：40～70%。

5.根据权利要求4所述的方法，其特征在于，步骤（1）中，所述微米级Ni-Al合金颗粒的粒径为1.5~2.5μm，组成为45~55wt%Ni，55~45wt%Al。

6.根据权利要求4所述的方法，其特征在于，步骤（2）中，所述较小粒度的非晶态Ni-Al合金颗粒的粒径为4.0～8.0μm；组成为45~55wt%Ni，55~45wt%Al。

7.根据权利要求4所述的方法，其特征在于，步骤（4）中，所述合金粉浆料中的微米级Ni-Al合金颗粒、较小粒度的非晶态Ni-Al合金颗粒、较大粒度的铝镍钴磁性铁合金颗粒的质量比为15～20%：25～30%：50～60%。