[发明专利]一种组合吸收回收分离炼厂饱和干气中低碳烃的方法

说明书

本发明提供了一种组合吸收回收分离炼厂饱和干气中低碳烃的方法，包括下述步骤：S1、炼厂饱和干气经过气体压缩机逐级压缩到3～4.5MPag，再经过除杂设备脱除杂质后，经由冷却器逐级冷却到‑15～‑35℃进入吸收塔；S2、吸收塔采用液相丙烷或富含丙烷的C3馏分作为吸收剂，所述吸收剂从塔顶进入吸收塔，吸收饱和干气中的C2及C2以上组分；吸收塔的塔底物料送至解吸塔，吸收塔塔顶气相进入再吸收塔；本发明以丙烷或富含丙烷的C3馏分作为吸收剂，以甲苯或二甲苯、工业己烷作为再吸收剂，在中冷的条件下，对炼厂各装置产出的饱和干气进行吸收分离，乙烷、丙烷回收率可达98％以上，同时吸收剂的循环量和跑损量相对较小，吸收剂基本不需要补充，装置能耗较低。

技术领域

本发明涉及一种分离炼厂饱和干气中低碳烃的方法，具体是一种组合吸收回收分离炼厂饱和干气中低碳烃的方法。

背景技术

炼厂饱和干气主要来源于原油的一次加工和二次加工，如常减压蒸馏、加氢裂化、重整等过程中副产的气体，主要包含有氢气、甲烷、乙烷、丙烷等组分。目前，炼厂饱和干气大多直接用于工业或民用燃料，造成资源的严重浪费。乙烷、丙烷可作为乙烯裂解装置的原料，用于生产乙烯、丙烯，可以有效降低乙烯裂解原料成本，提高企业经济效益。

目前炼厂饱和干气的分离方法主要有深冷分离法、中冷油吸收法、变压吸附法及浅冷油吸收法等，各种方法各具特点。深冷分离法回收率高，工艺成熟，但设备投资大，能耗较高；中冷油吸收法多采用混合碳四或碳五作为吸收剂，投资低、适应性强，但回收率较低，吸收剂循环量和损失大，能耗较高；变压吸附能耗低，操作简单，但占地面积大，吸收效果较差，产品纯度低、回收率低。

专利公告号CN106609161A提出了一种分离炼厂饱和干气的方法，该方法采用C4作为吸收剂，在主吸收塔中吸收经压缩、冷却后的饱和干气中的C2馏分及更重组分，主吸收塔的塔底物流送至解吸塔，解吸塔顶得到回收的C2浓缩气。吸收塔压力约3.0～4.5MPag，吸收塔塔顶温度约5℃～25℃，塔底温度100℃～160℃。解吸塔塔顶温度55℃～65℃，塔底温度100℃～160℃。该方法设有再吸收塔和稳定塔，采用稳定汽油作为吸收剂，吸收主吸收塔顶气体中带出的C4吸收剂，富吸收油进入稳定塔，稳定塔塔顶温度40℃～80℃，塔底温度150℃～200℃。该方法C2回收率约97％，C2和C3总回收率约94％，但吸收剂循环量及损失量大，吸收塔、解吸塔、稳定塔塔底温度高，能耗相对较高，干气中夹带重组分较多(干气不干)。

专利公告号CN104560194A提出了一种炼厂饱和干气回收系统及回收方法，该方法采用碳四或碳五作为吸收剂，设有凝液汽提塔，压缩机段间凝液送往凝液汽提塔，汽提后产品直接送往乙烯装置裂解炉。该方法另设有再吸收塔，再吸收剂为汽油。该方法的C2和C3总回收率约96％，但吸收剂循环量及损失量较大，吸收塔、解吸塔塔底温度均较高，能耗较高。

专利公告号CN109553504A提出了一种采用浅冷油吸收技术回收炼厂饱和干气的方法及装置，该方法采用C4作为吸收剂，吸收塔塔顶温度约5℃～25℃，塔底温度100℃～160℃。解吸塔塔顶温度55℃～65℃，塔底温度100℃～160℃，解吸塔底液相大部分作为循环吸收剂返回吸收塔，小部分送至汽油稳定塔处理。再吸收塔采用稳定汽油作为吸收剂，吸收主吸收塔顶气体中带出的C4吸收剂，富吸收油进入稳定塔，稳定塔塔顶温度40℃～80℃，塔底温度120℃～150℃。该方法C2回收率约98％，C2和C3总回收率约95％，但吸收剂循环量及损失量大，吸收塔、解吸塔、稳定塔塔底温度均较高，能耗相对较高。

综上所述，目前炼厂气体回收利用主要针对催化干气，饱和干气回收利用研究较少。现有的从饱和干气中分离C2/C3的工艺存在能耗高、塔及其它设备规模大、投资大，C2/C3回收率低及干气不干等问题。

发明内容

本发明的目的在于提供一种组合吸收回收分离炼厂饱和干气中低碳烃的方法，以解决上述背景技术中提出的问题。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：