[发明专利]一种组合吸收回收分离非饱和干气中低碳烃的方法

说明书

本发明提供了一种组合吸收回收分离非饱和干气中低碳烃的方法，包括下述步骤：S1、炼厂非饱和干气经过压缩机逐级压缩到1～2MPag，再经冷却器冷却到25～35℃后进入高压脱丙烷塔；高压脱丙烷塔的塔顶气相经过逐级冷却至‑15～‑35℃进入吸收塔；S2、吸收塔采用液相丙烯或富含丙烯的C3馏分作为吸收剂，所述吸收剂从塔顶进入吸收塔，吸收非饱和干气中的C2及C2以上组分；本发明以丙烯或富含丙烯的C3馏分作为吸收剂，以甲苯或二甲苯、工业己烷作为再吸收剂，在中冷的条件下，对来自催化裂化、催化裂解等炼厂装置的非饱和干气进行吸收分离，乙烯、丙烯回收率可达99％以上，同时吸收剂的循环量和跑损量相对较小，装置能耗较低。

技术领域

本发明涉及一种分离非饱和干气中低碳烃的方法，具体是一种组合吸收回收分离非饱和 干气中低碳烃的方法。

背景技术

炼厂非饱和干气主要来自催化裂化、催化裂解等炼厂装置，组分主要含有氢气、甲烷、 乙烯、乙烷、丙烯、丙烷等组分。其中，乙烷、丙烷可作为乙烯裂解装置的原料，用于生产乙烯、丙烯；乙烯、丙烯具有较高的经济价值，可作为下游化工装置的原料。

目前炼厂非饱和干气中乙烯、丙烯分离方法主要有传统的吸收稳定分离方法、深冷分离 法、中冷油吸收法、络合分离法、变压吸附法及浅冷油吸收法等，各种方法各具特点。深冷 分离法乙烯回收率高，工艺成熟，但投资大，回收稀乙烯能耗较高；络合分离法，对原料中 的杂质要求严格，预处理费用较高，且需要特殊的络合剂；变压吸附能耗低，操作简单，但 占地面积大，吸收效果较差，乙烯回收率低。

炼厂非饱和干气采用传统的吸收稳定分离方法，分离后的干气中乙烯含量约为30～50mol％，乙烷含量约20～30mol％；液化气中丙烯含量约为45～50mol％，丙烷含量约为 5～10mol％。由于乙烯直接回收困难，干气中的乙烯除可作为稀乙烯制乙苯的原料外，一般炼 厂均作为炼厂燃料气而不进行回收；液化气中的丙烯需要进一步经气体分馏提纯精制，才能 得到聚合级的丙烯。整个分离过程较长，占地面积大，生产成本较高。

专利公告号CN101063048A提出了一种采用中冷油吸收法分离炼厂催化干气的方法，该工 艺由压缩、除杂、干燥、吸收、解吸、冷量回收和粗分等步骤组成。采用液化气作为吸收剂， 压力2.5～3.5MPag，吸收温度为-25℃～-35℃，吸收温度较低，设备投资及能耗较高，乙烯 回收率最高可达98.8％，丙烯回收率96.4％，回收率相对较低，且乙烯、丙烯产品纯度不高。 中冷油吸收法适应性强，但采用液化气作为吸收剂，存在乙烯回收率低、吸收剂循环量和损 失大、能耗高、干气不干等缺点。

专利公告号CN101759516A提出了一种油吸收分离炼厂催化干气的方法，该方案采用含戊 烷的碳五馏分作为吸收剂，在主吸收塔中吸收经压缩、冷却后的催化干气中的C2馏分及更重 组分，主吸收塔的塔底物流送至解吸塔，解吸塔顶得到回收的C2浓缩气。吸收塔压力约 3.5～5.5MPag，吸收塔塔顶温度约35℃～45℃，塔底温度95℃～115℃。解吸塔塔顶温度35℃ ～45℃，塔底温度145℃～165℃。该方法设有再吸收塔，采用粗汽油作为吸收剂，吸收主吸 收塔顶气体中带出的碳五吸收剂，富吸收油进入稳定塔。该方法乙烯回收率较低，约89.2％， 吸收塔、解吸塔塔底温度高，能耗相对较高，且再吸收塔塔顶气中仍含有汽油组分。

专利公告号CN101812322A提出了一种采用油吸收分离炼厂催化干气的方法，该方法采用 碳四馏分作为吸收剂浅冷吸收，吸收压力3.5～5.5MPag，吸收温度为5～20℃，并采用膨胀机 和冷箱回收冷量，膨胀机出口压力1.0～2.5MPag、温度-40～-20℃，该方法可使乙烯回收率 达到93％，乙烯损失率同样较高，且其甲烷氢尾气中仍携带有较多碳四及以上组分。

综上所述，现有的从炼厂非饱和干气中回收C2和C3的工艺存在能耗高、设备规模大、 低温设备多、投资大、乙烯回收率低及干气不干等问题。

发明内容

本发明的目的在于提供一种组合吸收回收分离非饱和干气中低碳烃的方法，以解决上述 背景技术中提出的问题。