[发明专利]一种低碳钢的LF精炼方法

说明书

本发明涉及一种低碳钢的LF精炼方法，该方法包括以下步骤：1)初炼炉终点碳控制在0.07～0.09％，初炼炉出钢过程中随钢流向钢中加入合金和渣料；2)钢水到达精炼位后，开始送电，加入碳化硅和增碳剂进行扩散脱氧，大包底吹氩气；3)化渣后，停电，底吹氩气搅拌，取一次样分析，分析结果，按目标成分要求调整钢水成分含量，然后底吹氩气搅拌，再次取样分析，直至钢水成分符合目标成分后，然后出钢，得到低碳钢。本发明量化了精炼扩散脱氧过程中增碳剂、碳化硅等脱氧材料以及底吹氩气的使用量，减少了人为因素的影响，解决了钢水的精炼扩散脱氧过程增碳剂、碳化硅用量变化大，钢水成分波动大的问题，有利于钢水在精炼过程的标准化操作。

技术领域

本发明属于炼钢技术领域，具体的，本发明涉及一种低碳钢的LF精炼方法。

背景技术

LF精炼过程主要承担着钢水的“两脱”、“两调整”的任务，即脱氧、脱硫、调整钢水成分和调整钢水温度。一般的精炼过程是初炼炉出钢过程中，向钢中加入适量的合金、渣料，然后将钢水转运至精炼工位，首先测温，然后边化渣边提温，向钢中加入碳化硅、电石、铝粒等材料脱氧，然后取样一次分析钢水成分，根据一次样检验结果调整钢水成分，搅拌均匀后取二次样分析，根据二次样检验结果微调钢水成分。

现有的LF精炼工艺存在以下缺点：钢水成分的调整主要放在一次样以后，调整钢中碳成分时，低碳钢的增碳量往往≥0.05％，增碳过程中必须长时间的大氩气量搅拌，这样不可避免的导致钢水与空气接触，造成钢水吸氮、吸氧，对钢水质量造成了不良影响。

发明内容

基于上述不足，本发明的目的在于，针对现有的技术不足开发出了一种适用于低碳钢生产的LF精炼方法。

为达到上述目的，本发明采用了如下的技术方案：

本发明提供一种低碳钢的LF精炼方法，包括以下步骤：

1)初炼炉终点碳控制在0.07～0.09％，初炼炉出钢过程中随钢流向钢中加入合金和渣料；

2)钢水到达精炼位后，开始送电，加入碳化硅和增碳剂进行扩散脱氧，大包底吹氩气；

其中，碳化硅的用量为70～90kg/炉钢，

碳化硅预计增碳量＝碳化硅加入量*碳化硅碳含量*碳化硅增碳系数/钢水量/1000，碳化硅的增碳系数的取值范围为0.03～0.1；碳化硅的粒度越细小，碳化硅的增碳系数越小，搅拌氩气流量越大系数越大，精炼渣流动性越好系数越大。

扩散脱氧用增碳剂的吨钢加入量为＝(精炼目标增碳量-电炉合金增碳量-0.02％-碳化硅预计增碳量)÷增碳剂碳含量×增碳剂增碳系数×100；增碳系数的取值范围为0.05～0.15，其中增碳剂的增碳系数与增碳剂的粒度、搅拌氩气流量以及精炼渣流动性等因素有关；增碳剂的粒度越细小，增碳剂的增碳系数越大，搅拌氩气流量越大系数越小，精炼渣流动性越好系数越小。一般一个钢厂的使用的增碳剂及精炼渣情况是固定的，增碳剂的增碳系数仅与搅拌氩气流量有关。

3)化渣后，停电，底吹氩气搅拌，取一次样分析，分析结果，按目标成分要求调整钢水成分含量，然后底吹氩气搅拌，再次取样分析，直至钢水成分符合目标成分后，然后出钢，得到低碳钢。

通过调整增碳剂用量及底吹氩气流量，利用精炼化渣过程向钢中适量增碳；最终将通过强搅拌向钢中增碳的量控制在0.01～0.03％范围内，保证底吹氩气流量800～1000NL/min搅拌90～120秒，这样的强搅拌工艺可以满足钢水的增碳需求。

作为优选，所述低碳钢的碳含量≤0.25％，钢包为100-120吨容量的双透气砖钢包。

作为优选，所述步骤1)中的合金和渣料为本领域公知的，进一步优选，所述合金包括锰铁、铬铁、钼铁和硅铁中的一种或几种，渣料包括石灰和预熔渣等。