[发明专利]一种橡胶扭力轴的生产装配工艺

说明书

本发明公开了一种橡胶扭力轴的生产装配工艺，包括步骤如下：S1：原料准备；S2：切割；S3：打孔；S4：焊接打磨处理；S5：表面处理；S6：橡胶棒准备：将天然胶、再生胶、炭黑、氯化锌、氧化剂、促进剂、油脂和防尘剂按照配方进行配比，经过塑炼混炼，模压成型、硫化脱模后，形成所需要的橡胶棒；S7：液氮安装工序；S8：后续加工；该橡胶扭力轴的生产装配工艺采用新型的橡胶条为原材料，利用工业液氮为装配辅材，有效的提高了产品的精密度，相对比传统的装配方式，扭力臂与主轴之间的距离缩短，能控制在1mm，大大提高了橡胶扭力轴的使用寿命，且传统装配方式下的扭力轴相同的载重，比本发明下装配方式的扭力轴直径至少大20mm。

技术领域

本发明涉及一种橡胶扭力轴的生产装配工艺。

背景技术

扭力轴是指具有扭转弹性的直轴。常设于车体与构架之间，用于抗车体的侧滚振动。中国准高速客车(最大运用速度在160km/h左右)上已有采用。在国外高速机车上也有采用，例如英国91级电力机车，最大运行速度为225km/h,也采用扭杆弹簧，每个转向架设置一个，橡胶扭力轴属于扭力轴的一种，橡胶扭力轴多数用于游艇拖车等高档拖车中，由于其良好的避震效果而广泛运用。

现有的橡胶扭力轴采用挤压方式进行装配，导致橡胶扭力轴的使用寿命缩短，由于挤压方式下，橡胶扭力臂与主轴之间的空隙较大，长时间使用导致灰尘进入主轴，裸露的橡胶老化加速从而使橡胶扭力轴损坏，而且由于挤压的方式无法做到充分利用轴管内部空间，导致轴的自重与外观在承载加大的情况下越做越大。

发明内容

为了解决上述问题，本发明提供的一种橡胶扭力轴的生产装配工艺，能够有效的提高了产品的精密度，相对比传统的装配方式，缩短扭力臂与主轴之间的距离，大大提高了橡胶扭力轴的使用寿命。具体技术方案如下：

一种橡胶扭力轴的生产装配工艺，包括步骤如下：

S1：原料准备：所述原料包括钢管、橡胶条、液氮、焊丝、扭力臂、轴头和内芯铁；

S2：切割：将步骤S1中准备的钢管切割成指定的轴管长度，同理将扭力臂与内芯铁切割成指定的长度；

S3：打孔：在扭力臂上打上分别用于焊接内芯铁与轴头的两个孔；

S4：焊接打磨处理：采用焊丝焊接内芯铁与扭力臂，焊接轴头与扭力臂，焊接完成后对其边角进行打磨；

S5：表面处理：按照不同的客户场景需求，采用涂抹黑漆或达克罗的方式或者热镀锌方式对轴管、焊接后的扭力臂、轴头与内芯铁的表面进行处理；

S6：橡胶棒准备：将天然胶、再生胶、炭黑、氯化锌、氧化剂、促进剂、油脂和防尘剂按照配方进行配比，经过塑炼混炼，模压成型、硫化脱模后，形成所需要的橡胶棒；

S7：液氮安装工序：充装液氮冷冻上模具后，将橡胶棒放入四条下模内，配合压力机再次充装液氮，将橡胶棒压模定型为规定的尺寸，取出。

S8：后续加工：取出橡胶棒，将其与内芯铁一起放进轴管内，完成产品制作。

优选的，所述步骤S1中钢管为70mm*70mm*5mm无缝钢管。

优选的，所述步骤S4中所述焊丝为药芯焊丝。

优选的，所述步骤S6中各原料配比：包括天然胶40—65重量份：再生胶7—13重量份：炭黑14—25重量份：氯化锌1—2重量份：氧化剂2—3重量份：促进剂2—4重量份：油脂3—5重量份：防尘剂1—2重量份；

具体方法为：首先将48重量份的天然胶进行两次的塑炼；然后将塑炼后的天然胶、8重量份的再生胶、16重量份的炭黑、2重量份的氯化锌、3重量份的氧化剂、3重量份的促进剂、4重量份的油脂以及1重量份的防尘剂一起投入密炼机混炼制成胶料；将制成的胶料装入平板硫化机，控制硫化温度为150℃，硫化时间为15分钟；最后脱模修剪成型，得到橡胶棒。