[发明专利]一种适用于铸管生产线的直径检测方法及装置

说明书

本发明提供了一种适用于铸管生产线的直径检测方法，包括以下步骤：A、测量激光传感器下平面至地面的高度L₁；B、测量磁性气缸在未伸出时接触滚轮至地面的高度L₂；C、计算L3＝L₁‑L₂，存入PLC控制器；D、激光传感器检测到铸管后，判断为有管；E、读取激光传感器数值，得到激光传感器至铸管上切面高度L_u1；F、读取编码器数值，得到磁性气缸的伸出长度L_d1，此时得到铸管直径为L_x1＝L₃‑L_u1‑L_d1。本发明结构简单、拆装方便、易于维护；可同时检测铸管管身的上下水平切面，当铸管位置上下变化或旋转跳动时，检测精度不受影响；可检测的铸管范围大，适用于当前所有规格铸管或钢管的直径检测。

技术领域

本发明属于铸管生产技术领域，具体地涉及一种适用于铸管生产线的直径检测方法及装置。

背景技术

目前，在铸管生产工艺中，稳定且快速的检测铸管直径是实现铸管生产线自动运行的前提条件。随着装备水平的提高，如今铸管生产线基本实现自动运行，但是在实际生产环节中，管径参数往往成为设备自动运行的“瓶颈”。现各生产线中，检测铸管管径主要采取的方法为：1、使用单激光自上而下照射铸管管身最高点，然后根据反馈值与已知管径反馈值进行比对，得到待测铸管直径。该方法的缺点是主要有：①、检测精度差，当铸管管径相邻时，经常得到错误的比对结果；②、由于属于是使用“经验”值，所以当待测目标高度发生变化时(如托轮间距调整等)，所设置的所有参数均需重新输入；③、当铸管旋转时，待测铸管有可能上下跳动，单侧激光检测无法保证准确率；2、使用上下激光对射检测计算管径，该方法的缺点是：①、激光传感器自下而上安装，镜头易脏，维护繁琐；②、由于铸管下端面空间小，必须采用高精度小量程激光，造价高昂；3、根据专利CN104359413A公开的一种利用激光位移传感器测量钢管直径的装置，采用多组激光检测计算，但是该方法的缺点是：由于大管径铸管曲率变化大，该装置难以检测大管径铸管。

发明内容

本发明的目的是为了解决现有技术中存在的缺点，提供了一种测量精准的适用于铸管生产线的直径检测方法及装置。

本发明采用的技术方案为：一种适用于铸管生产线的直径检测方法，包括以下步骤：

A、测量激光传感器下平面至地面的高度L₁，L₁作为已知数据存入PLC控制器；

B、测量铸管下切面检测装置的磁性气缸在未伸出时接触滚轮至地面的高度L₂，L₂作为已知数据存入PLC控制器；

C、计算L₃＝L₁-L₂，存入PLC控制器；

D、当铸管自前序工位送至托轮架上，激光传感器检测到铸管后，判断为有管；磁性气缸伸出，气缸传感器被触发，则判断来管异常，若气缸传感器未被触发，则判断来管正常；

E、读取激光传感器数值，得到激光传感器至铸管上切面高度L_u1，存入PLC控制器；

F、读取编码器数值，得到磁性气缸的伸出长度L_d1，存入PLC控制器，此时得到铸管直径为L_x1＝L₃-L_u1-L_d1；

G、重复上述E-F步骤，读取数组数据，将每组数据结果加和求平均，得到平均值，此平均值作为最终计算结果，下发至生产线，检测完成；

L_x＝(L_x1+L_x2+……+L_xn)/n，其中，L_xn表示第n次检测得到的结果。