[发明专利]一种利用除尘灰作转炉造渣剂的高效脱磷工艺方法

说明书

本发明公开了一种利用除尘灰作转炉造渣剂的高效脱磷工艺方法，包括以下步骤，转炉执行定量装入制度，铁水、废钢量根据不同的铁水含硅量而确定；该案例炉次在转炉中先加5.5t～6.5t废钢，后兑39t～39.6t铁水，整个冶炼采用单渣法留渣操作，在吹炼1.5min时，加头批石灰320kg～350kg，轻烧白云石180kg～190kg，同时配加250kg～280kg除尘灰制备的含铁物料；吹炼3min～3.5min时，加石灰420kg～480kg，配加150kg～170kg除尘灰制备的含铁物料；吹炼7min～7.5min时，加石灰500kg，轻烧白云石50kg～10kg。该利用除尘灰作转炉造渣剂的高效脱磷工艺方法，具有减少造渣料的消耗，缩短冶炼时间，减少固废排放和污染环境，增大钢铁企业的经济效益的优点，对冶金工业固废高效循环利用有着重要的借鉴和指导意义。

技术领域

本发明涉及一种转炉造渣剂的高效脱磷工艺技术领域，具体是一种利用除尘灰作转炉造渣剂的高效脱磷工艺方法。

背景技术

除尘灰中含有大量的铁氧化物等铁质组分，这些组分与钢铁流程中转炉、电炉等工序使用的部分原料组分相似，如炼钢熔剂和造渣材料等，同时除尘灰具有熔点低、熔化速度快、含铁高的特点，可以在炼钢过程中作转炉炼钢造渣剂材料，从而可以替代一部分渣料，降低过程渣料消耗及生产成本，具有很大的利用价值，除尘灰最高效的利用途径之一为冶金回用作炼钢助溶剂，由于除尘灰具有易粉化的特点，需将除尘灰冷却后混合压块成型，达到一定强度后加以应用，通过匹配相应工艺能改善转炉冶炼效果，也能实现除尘灰固废资源化利用。

本发明012灰作转炉造渣剂的高效脱磷工艺方法，通过此种方法可以实现冶金固废除尘灰在冶金内高效循环利用，这为减少转炉过程中渣料消耗，缩短冶炼时间，资源综合利用避免环境污染，增大钢铁企业的经济效益，都有着至关重要的作用。因此本发明对冶金工业固废高效循环利用有着重要的借鉴和指导意义。

发明内容

本发明的目的在于提供一种利用除尘灰作转炉造渣剂的高效脱磷工艺方法，以解决上述背景技术中提出的问题。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：

1.一种利用除尘灰作转炉造渣剂的高效脱磷工艺方法，其特征在于，包括以下步骤；

1)转炉执行定量装入制度，铁水、废钢量根据不同的铁水含硅量而确定；该案例炉次在转炉中先加5.5t～6.5t废钢，后兑39t～39.6t铁水；

2)整个冶炼采用单渣法留渣操作，在吹炼1.5min时，加头批石灰320kg～350kg，轻烧白云石180kg～190kg，同时配加250kg～280kg除尘灰制备的含铁物料；吹炼3min～3.5min时，加石灰420kg～480kg，配加150kg～170kg除尘灰制备的含铁物料；吹炼7min～7.5min时，加石灰500kg，轻烧白云石50kg～10kg，同时配加200kg除尘灰制备的含铁物料，要求初期早化渣，过程渣化透，终渣做粘；

3)在整个冶炼过程中要相应匹配合适的氧枪操作制度，生产所用氧枪为四孔拉瓦尔型喷头氧枪，采用恒压变枪位操作，吹炼过程中应合理调整枪位和渣料加入量，防止炉渣返干，减少喷溅，冶炼过程前期1.5min枪位为800mm，冶炼1.5-10min枪位为1200mm～1300mm，冶炼10-11.5min枪位为950mm，冶炼11.5-12.5min枪位为0.8min，氧压控制在0.85Mpa，纯吹氧时间控制在12分30秒以内；

4)吹炼过程保证均匀升温，一倒温度控制在1650℃～1660℃，目标终渣MgO含量为8～12％，TFe含量≤18％，碱度为3～3.2，整个冶炼过程中除尘灰600kg～650kg，终点磷含量稳定控制在0.025％以内。

作为本发明再进一步的方案：所述的冶金工序除尘灰含有一定量丰富的FeO和CaO，FeO在转炉冶炼过程中易与渣中的SiO2结合形成低熔点物质FeO·SiO2，降低炉渣的熔点，改善炉渣的流动性，改善转炉冶炼过程的动力学条件。