[发明专利]一种用于ADC发泡剂生产的氯化氢缩合方法

说明书

本发明公开了一种用于ADC发泡剂生产的氯化氢缩合方法，该方法包括如下步骤：步骤一，将氯碱工艺生产的尾氯与氢气通入合成炉中，在合成炉中让尾氯和氢气燃烧得到氯化氢气体，然后将氯化氢气体导入石墨冷却器降温至60～70℃；步骤二，将步骤一中降温后的氯化氢气体通入气体压缩泵，气体压缩泵对降温后的氯化氢气体加压，将其压力提升至0.2～0.3Mpa；步骤三，将步骤二中加压后的氯化氢气体通过管道分散装置通入缩合釜中实现缩合过程。本发明的有益效果是，生产成本低，产生废水少。

技术领域

本发明涉及ADC发泡剂的生产技术领域，特别是一种用于ADC发泡剂生产的氯化氢缩合方法。

背景技术

ADC发泡剂缩合工艺分为两种，分别为无酸缩合和酸性缩合。无酸缩合工艺要求水合肼纯度很高，反应条件也较为苛刻，生产成本较高，因此没有得到广泛推广。酸性缩合工艺被国内尿素法生产粗水合肼的ADC发泡剂公司广泛使用，其优点是缩合时间短，设备利用率高。

在2010年以前，采用酸性缩合工艺的企业大多以98％浓硫酸为主。98％浓硫酸具有超强的腐蚀性和氧化性，使用过程中危险性大。在2010年以后，由于国家要求对ADC废水进行环保治理，经过实践操作发现硫酸缩合产生废水因成份复杂，很难处理，于是文登西郊热电有限公司率先提出了专利一种用于ADC发泡剂生产的氯化氢缩合方法为：一种高浓度氨氮废水处理装置及方法“专利号为：ZL 2014 1 0120225.0”的技术方案，该技术方案采用了盐酸来替代98％浓硫酸缩合工艺，实现了ADC发泡剂清洁生产和绿色循环经济。

然而，上述技术方案采用盐酸缩合后因盐酸含量较低，工艺带入水较多，出现了单釜产量降低、废水量增加，蒸汽耗量增加，后续废水处理量增大，处理费用增加的技术问题。

发明内容

本发明的目的是为了解决上述问题，设计了一种用于ADC发泡剂生产的氯化氢缩合方法。

一种用于ADC发泡剂生产的氯化氢缩合方法，其特征在于，该方法包括如下步骤：

步骤一，将氯碱工艺生产的尾氯与氢气通入合成炉中，在合成炉中让尾氯和氢气燃烧得到氯化氢气体，然后将氯化氢气体导入石墨冷却器降温至60～70℃；

步骤二，将步骤一中降温后的氯化氢气体通入气体压缩泵，气体压缩泵对降温后的氯化氢气体加压，将其压力提升至0.2～0.3MPa；

步骤三，将步骤二中加压后的氯化氢气体通过管道分散装置通入缩合釜中实现缩合过程。

所述步骤一中将氯化氢气体导入石墨冷却器降温至65℃。

所述步骤二中经过气体压缩泵加压后的氯化氢气体温度提升至70～80℃，优选75℃。

所述管道分散装置为采用耐高温玻璃钢材料制成的带孔弯管。

所述步骤三中氯化氢气体通过管道分散装置通入缩合釜中，其气体流速控制在在10～30m³/h之间。

所述步骤三中的缩合过程是将缩合釜中的氯化氢气体进行中和，中和后的PH值为3～4，然后开始向缩合釜中通蒸汽，直到缩合釜中的气体温度上升到100℃，然后向缩合釜中滴加盐酸进行缩合反应，整个反应过程中将缩合釜中的PH值控制在4～5之间，反应温度控制在106±2℃，当反应液中肼含量低于1g/l时即视为反应终点。

有益效果

利用本发明的技术方案制作的一种用于ADC发泡剂生产的氯化氢缩合方法，其具有如下优势：

1、降低生产成本：废水量的减少，氯化氢携带的热量使蒸汽消耗大幅度降低；单釜产量的提高，降低了电的消耗及人工成本。据统计新工艺至少可降低成本400元/tADC；