[发明专利]一种对竹碎料充分利用的催化剂载体活性炭的制备工艺

说明书

本发明公开了一种对竹碎料充分利用的催化剂载体活性炭的制备工艺，包括以下步骤：S1.预分选，将竹碎料通过50目的筛网分成两批，并分别放入碎料箱和块料箱；S2.浸泡捏合；S3.炭活化处理，将两台捏合机加工得到的物料分别送入一台回转窑内，活化小于50目的竹碎料的回转窑的转速为2‑4转/min，使烧失率小于50％，得到微孔活性炭，活化大于50目的竹碎料的回转窑的转速为5‑10转/min，烧失率大于75％，得到大孔活性炭；S4.酸洗，去除活性炭里的重金属，同时调节活性炭的PH值；S5.干燥；S6.颗粒料筛分；S7.粉料粉磨；S8.粉料包装。将竹碎料根据大小分成两类，分别加工，实现了大孔径活性炭和微孔径活性炭的同时加工，保证每种活性炭的成品率高，实现了竹碎料的充分利用。

技术领域

本发明涉及一种活性炭的制备工艺，更具体地说，它涉及一种对竹碎料充分利用的催化剂载体活性炭的制备工艺。

背景技术

活性炭是高度依赖资源、能源的产品，不仅可以作为净化材料，还可以作为活性炭载体。由于受到原料资源紧缺因素的制约，活性炭的产量增长受到很大的限制，无法满足市场日益旺盛的需求；但在竹材加工过程中可产生大量竹碎料，尚未得到科学、合理、有效的开发和综合利用，影响了竹产业附加值的提高。如果利用竹子的生物特性，将其制备成活性炭，用作吸附材料，既节约资源又有利于环境保护。开发竹碎料活性炭生产工艺和技术，并尽快在活性炭生产厂家中推广扩产，不仅能有效解决活性炭产能不足问题，更是在活性炭行业实现节能减排目标，走循环经济、低碳经济发展路线的重大战略举措，社会效益和经济效益都十分显著。

发明内容

针对现有技术存在的不足，本发明的目的在于提供一种对竹碎料充分利用的催化剂载体活性炭的制备工艺，具有循环利用竹碎料的效果。

为实现上述技术目的，本发明提供了如下技术方案：一种对竹碎料充分利用的催化剂载体活性炭的制备工艺，包括以下步骤：

S1.预分选，将竹碎料通过50目的筛网分成两批，并分别放入碎料箱和块料箱；

S2.浸泡捏合，将碎料箱的竹碎料投入一个台捏合机中捏合，碎料箱对应的捏合机内喷入波美度35-45的磷酸活化剂，捏合时间为15-20min，

将块料箱的竹碎料投入另一台捏合机中捏合，块料箱对应的捏合机内喷入波美度50-60的磷酸活化剂，捏合时间为30-40min；

S3.炭活化处理，将两台捏合机加工得到的物料分别送入一台回转窑内，活化小于50目的竹碎料的回转窑的转速为2-4转/min，出料炭温为350℃-450℃，使烧失率小于50％，得到微孔活性炭，

活化大于50目的竹碎料的回转窑的转速为5-10转/min，出料炭温为350℃-600℃，烧失率大于75％，得到大孔活性炭；

S4.酸洗，去除活性炭里的重金属，同时调节活性炭的PH值；

S5.干燥，将酸洗后的活性炭放入内热式转炉，使活性炭与热空气逆向接触，使水分10％；

S6.颗粒料筛分，在线性振动筛中，将干燥后的活性炭颗粒度40目的筛除，包装成磷酸法活性炭颗粒成品；

S7.粉料粉磨，在摆式磨粉机中，将颗粒度40目的活性炭磨成粉，粒度为200目通过90％以上；

S8.粉料包装，将粉炭放入混合机中均质，均质好的物料进行包装入库。

通过采用上述技术方案，将竹碎料先筛分成两批，大块的竹碎料捏合后质地细腻，可以做成大孔径的活性炭，减少活性炭在成型时破碎；小块细碎的竹碎料捏合后质地疏松，制作大孔径的活性炭时，容易破碎，因此适合制成微孔活性炭，保证了竹碎料制成的活性炭成品率高，同时也对竹碎料充分利用，实现了竹碎料的全部循环利用。