[发明专利]一种天车车轮及轨道劣化自动判定的装置及方法

权利要求书

1.一种天车车轮及轨道劣化自动判定的方法，其特征在于包含以下步骤：

S1:设定天车匀速运行：天车工操作天车，使用天车进入匀速运行状态；

S2-1：辅助信号采集-天车运行位置：在轨道外侧敷设一道编码电缆，天车端梁处安装天车行走位置检测器，当天车运行到某一位置时，天车行走位置检测器识别电缆上格雷码，可准确读取天车的具体位置；

S2-2：辅助信号采集-采集吊运吨位：在主起升系统定滑轮轴承座支撑处安装一个重量传感器，通过二次测量仪表，显示所吊运重物重量；

S2-3：辅助信号采集-采集天车运行速度：天车正处于匀速运行状态下，由天车行走一挡运行信号采集器采集运行信号；

S3-1：轴承劣化模型选择，天车运行过程中，运行信号为1表示天车运行条件满足，预先设定无接头和啃轨情况的平滑轨道位置范围，当天车进入平滑轨道位置范围起点时，主起升吊运吨位正常,满足轴承劣化模型的条件，信号高速采集器采集轴承振动信号，直到天车行驶至平滑轨道位置范围终点；

S3-2：轴承劣化模型分析，首先选取工作1年左右大车车轮，天车由平滑轨道位置范围起点行驶至终点，主起升吊运吨位正常,天车运行速度匀速，同时保持小车及起升保持停止动作状态下，信号高速采集器将采集到振动信号传输至电脑，经过天车车轮及轨道劣化系统分析判定软件分析后，形成车轮轴承振动模型；其次选取工作5年左右大车车轮，天车由由平滑轨道位置范围起点行驶至终点，主起升吊运吨位正常,天车运行速度匀速，同时保持小车及起升保持停止动作状态下，信号高速采集器将采集到振动信号传输至电脑，经过天车车轮及轨道劣化系统分析判定软件分析后，形成车轮轴承振动老化模型；

S4-1：轨道接头振动模型选择，主起升吊运吨位正常,天车运行速度匀速，当天车进入轨道接头位置，信号高速采集器开始采集轴承振动信号，直到天车行驶通过轨道接头位置；

S4-2：轨道接头振动模型分析，主起升吊运吨位正常,天车运行速度匀速，同时保持小车及起升保持停止动作状态下，天车从进入轨道接头位置前0.5米位置开始采集，过轨道接头后进入平滑段约0.5米后结束采集，高速采集器将采集到振动信号传输至电脑，天车车轮及轨道劣化系统分析判定软件对以上信号进行分析，计算接头宽度，通过测量接头距离与标准及原始接头数据进行对比，形成轨道接头劣化模型；

S5-1：轨道啃轨模型选择，天车在匀速情况下行驶，进入存在车轮啃轨现象的平滑轨道，主起升吊运吨位正常,天车运行速度匀速，此时满足轨道啃轨模型的条件，当天车进入车轮啃轨位置前，信号高速采集器开始采集轴承振动信号，直到天车行驶通过车轮啃轨位置；

S5-2：轨道啃轨模型分析，天主起升吊运吨位正常,天车运行速度匀速，同时保持小车及起升保持停止动作状态下，天车从进入轨道啃轨位置前2-3米处开始采集，过啃轨后进入平滑段约2-3米后结束采集，信号高速采集器将采集到的振动信号传输至电脑，天车车轮及轨道劣化系统分析判定软件对以上信号进行分析，计算啃轨长度，通过测量啃轨数据与标准及原始啃轨振动数据进行对比，形成车轮啃轨模型；

S6: 根据三种模型分析判定的结果，测量超标报警，数据存储到报警记录模块。

2.根据权利要求1所述的一种天车车轮及轨道劣化自动判定的方法，其特征在于：所述方法使用的装置包含天车（1）、天车轨道（2）、轨道接头（3）、天车车轮轴承箱振动变送器（4）、信号高速采集器（5）、主起升重量采集器（6）、天车行走位置检测器（7）、天车行走一档运行信号采集器（8）和天车车轮及轨道劣化系统分析判定软件（9），所述天车车轮轴承箱振动变送器（4）安装在天车（1）车轮轴承的角箱上，输出信号连接至信号高速采集器（5）；主起升重量采集器（6）、天车行走位置检测器（7）和天车行走一档运行信号采集器（8）的输入端分别与天车（1）连接，输出端与信号高速采集器（5）连接；信号高速采集器（5）与轨道劣化系统分析判定软件（9）连接。

3.根据权利要求2所述的一种天车车轮及轨道劣化自动判定的方法，其特征在于：所述天车车轮轴承箱振动变送器（4）的振动采集频率为1000HZ。