[发明专利]一种管端带密封槽挤压成型的加工工艺

说明书

本发明是先利用墩口工艺挤压管端使其形成一圈环形的鼓包，再利用内高压成型工艺预成形出密封槽的轮廓，最后再进行车削，鼓包位置的管壁显著厚于其他部分，可以在车削过程中起到支撑，而内高压胀形预成型出的密封槽可以保证切削后的密封槽壁厚均匀，使得本发明的生产工艺可以大批量地在管件内壁上加工出具有较高平整度且具有较深深度的方形密封槽，该环形密度槽的槽壁也由于鼓包而得到了显著加厚，相比于旋压工艺加工出的方形密封槽，密封强度大幅提升，且报废率显著降低。

技术领域

本发明涉及一种管端带密封槽挤压成型的加工工艺，具体地来说，它是涉及一种CDC减震器的中筒内壁密封槽的加工工艺，通过本发明加工出来的密封槽，具有较高的密封强度，能在10兆帕的内部液压下不发生变形，且加工较为简单、精度高。

本发明涉及的CDC减震器中筒，其管端的中段形成有鼓包，管件内壁在鼓包所对应的位置形成有密封槽。该密封槽接近为方形槽，其槽底与两侧槽壁接合部形成的R角要小于0.2，这种设计的目的在于方便安装密封圈挡圈，密封圈挡圈是用于对密封圈的轴向位置进行限位，这么小的R角很难用传统的旋压工艺加工出来，而槽底和槽壁的表面精度（表面粗糙度）为1.6， 另外在管件的端部还形成有同心度为0.15的阶梯状管口，这么小的同心度，也是很难用旋压工艺挤压出来的。

具体来说，本发明是通过墩口、内高压胀形和车削三道工序代替传统的旋压工艺，在提升加工质量的同时，能大幅降低报废率，节约成本，提升大批量生产的工作效率。

背景技术

现有技术中，对于管件内壁密封槽的开设，一般采用的是旋压工艺进行，例如，在专利申请号为CN201910342840.9的中国发明专利中（以下简称对比文件1）就公开了一种CDC减震器的中筒加工工艺，在该专利中的权利要求1中提及了对方形密封槽的加工方法，具体的，它是使用旋槽机配合旋槽模对中筒坯管两端分别进行旋槽加工，以便在中筒坯管两端内孔侧壁上分别加工出一条方形密封槽；旋槽模的结构包括：安装于旋槽机上的两个旋槽外模和一个旋槽内模，在两个旋槽外模的加工端内侧均设置有旋压槽，两个旋槽外模对拼后能环绕于中筒坯管端部外侧，并且两个旋压槽还能对拼成一个环绕于中筒坯管端部上的环形旋压槽，旋槽内模的加工端侧壁上设置有环形旋压凸台，旋槽内模加工端伸入至被两个旋槽外模环绕的中筒坯管端部中后能通过偏心旋转来使环形旋压凸台将管壁旋压入环形旋压槽中，从而在中筒坯管端部内孔侧壁上加工出一条方形密封槽。

在上述专利的说明书图1中公开了旋槽内模（其实质上就是旋压头）的结构，可以看到，在旋槽内模上形成有旋压凸台6，旋压凸台通过偏心旋压的方式（该专利说明书【0015】段步骤5）向外挤压管件，从而形成方形密封槽。该专利图1中的旋压凸台轮廓并不准确，现有通用的旋压头其外圈一般都是圆弧形的，例如，本发明的发明人陆志伟在专利号ZL201310079803.6的中国发明专利中就公开了一种偏心旋压设备，如该发明图1所示，旋压头外圈呈现为圆弧面，这是因为旋压的过程是旋压头拉伸管件的一个过程，如果将旋压头设计成具有方形的棱角，则在旋压的过程中，方形的棱角与管件内壁的接触面很小，单位面积收到的压强过大，会导致方形棱角所对应位置的管壁容易发生凹陷、划痕。而圆弧形的旋压头就不会存在这些问题，但从另一方面看，圆弧形旋压头加工出的方形密封槽，其槽底与槽壁之间的过渡区域也呈现为圆弧面，这不利于对密封圈的轴线位置进行限位，在内压的作用下，密封圈容易沿圆弧面打滑。

此外，采用旋压工艺加工出的方形密封槽，其密封强度不高。所谓密封强度，是指在较高内部液压的作用下，方形密封槽不会受压变形，这就需要对密封槽进行增厚处理，如对比文件1的图1所示，管件上形成有一圈向外凸出的鼓包，在鼓包中镂空设置有一圈方形密封槽，如果要增强密封槽的密封强度，就需要对整个鼓包区域的管壁进行增厚，即对密封槽的槽壁进行了增厚处理，这是旋压工艺所无法实现的，因为旋压的过程是一个管壁减薄的过程，这显然与增厚密封槽槽壁的目的相悖。并且旋压的过程中的材料流动趋势是将密封槽两侧的管件向密封槽位置拉动，在槽口位置也会形成R角较大的弧面，这也不利于密封圈的固定，此外，在加工深度较深的密封槽时，密封槽两侧的管件被拉伸的幅度较大，容易使得管壁出现裂痕。