[发明专利]一种铝合金铸棒的生产工艺

说明书

本发明提供本发明提供了一种铝合金铸棒的生产工艺，所述铝合金材料中包括如下组分：铝、硅、铁、镁、锰、铜、锌和铅，其中，所述各组分的质量百分比为：硅：10.5‑12.3%，铁：1‑1.30%，镁：0.2‑0.35%，锰：0.4‑0.55%，铜：0.7‑1.2%，锌：0.4‑0.55%，铅：0‑0.20%，余量为铝和不可避免的杂质。将铝合金的各组分质量比在国标的基础上进一步优化精细，能更加准确地限定判断出铝合金的抗拉强度、延伸和硬度等机械性能，便于实际生产生活中的应用，降低了使用中的安全隐患，采用本发明的生产工艺生产的铝合金，含杂率低，铝合金纯度高，经过多次取样检验，各组分质量百分比精确，针孔少，产品合格率高。

技术领域

本发明涉及本发明涉及冶金设备技术领域，具体为一种铝合金铸棒的生产工艺。

背景技术

目前，铝及铝合金材料的种类已达千种以上，常规使用的超过440种，用国际惯例表述则涵盖于1XXX系至9XXX系合金中。当然，很多新合金研制国会根据本国各自需求情况或是做预研或是做开发或是做应用定型。

在铝合金冶炼行业中，随着有色金属价格的不断攀升和市场上充斥的很多废旧铝材，在民用铝合金行业大多采用再生铝合金作为铸造生产材料，如汽车配件行业、建材行业等等。现有技术的再生铸造铝合金锭的生产工艺如下：原料配比→原料预热→熔化→合金化→降温→除渣→除气→炉前检测及工艺调整→浇铸→最终检测→成品。

随着科技的进步、经济的发展以及航空、航天、装备工业的需要和人民生活水平的提高，对铝合金在高强、高韧、高模、耐磨、耐蚀、耐疲劳、耐高温、耐低温、耐辐射、防火、防爆、易切割、易抛光、可表面处理、可焊接和超轻等方面有着更多的特性专项和综台性能的要求。在铝合金精炼生产中，需要对铝合金的内部渣滓进行充分的净化处理，铝合金的除气工作更是铝合金精炼的一个重要环节，但是传统的除气装置往往使用振动方式使铝液内部的气体排出，这种除气方式效率极低，而且噪音极大，对工作人员的身心健康都会造成极大的影响，并且长时间的振动工作也会快速降低设备的使用寿命，更重要的是，振动的除气方式无法有效的对铝液的废气进行净化处理，因而对环境造成了污染，无法达到环保标准。

发明内容

本发明的目的是为了解决现有技术中存在的缺点，而提出的一种铝合金铸棒的生产工艺。

为实现上述目的，本发明采用了如下技术方案：一种铝合金铸棒的生产工艺，包括如下步骤：

S1：取样、配料：收集原材料入厂，对原材料进行分选或破碎预处理，把预处理后的原材料进行统计并入库，最后按质量百分比称取各组分原料后备用；具体原料包括如下组分：铝、硅、铁、镁、锰、铜、锌和铅，其中，所述各组分的质量百分比为：硅：10.5-12.3%，铁：1-1.30%，镁：0.2-0.35%，锰：0.4-0.55%，铜：0.7-1.2%，锌：0.4-0.55%，铅：0-0.20%，余量为铝和不可避免的杂质；

S2：上炉投料、熔化：从步骤S1出库的配料中抽出硅以及铜后把其余的材料投入铸造炉中，所述铸造炉在投料前先检测炉体是否正常，确定将炉膛内的灰渣清理干净，然后再点火烘炉，将炉内温度升至600-700℃并保温2-5小时后方可投料，待炉内铝液升温至650-750℃分批加入，同时进行搅拌，直到搅拌成糊状开始升温至750±20℃并保持，根据炉内灰量适时加入打渣剂，进行扒灰操作；确保铝屑和压块浸泡熔化以降低烧损；

S3：下炉熔硅、熔铜、调整：对步骤S2中抽离出来的硅以及铜放入糊状的铝液中，然后对加料熔化后的铝液进行预分析，先将熔化的铝液在炉内搅拌均匀，然后取样冷却，利用光谱仪进行检验，输出成分检验单进而输出预分析单，检测结果合格后，进入下一道工序，不合格进行调整；对合金化后并经过耙渣的铝液再进行取样检测，输出检测单，根据各组分的配比再计算出经过合金化后缺少的金属的种类和数量并添加入炉并迅速搅拌；

S4：除渣精炼：首先按照炉内铝液的0.3%的比例加入精炼剂，然后控制精炼和变质温度控制在735-745℃搅拌铝液3-5分钟并静置3-5分钟使铝渣分离，然后进行耙渣直至目视铝液表面无明显浮渣；