[发明专利]一种手榴弹雷管自动化装配生产线智能开收工装置

说明书

本发明提供一种手榴弹雷管自动化装配生产线智能开收工装置，属于火工品自动化装配生产线技术领域，装置包括双行程送入气缸、定位气缸；增加了定位气缸和把原送入气缸由单行程气缸换成双行程气缸；在送入模具动作之前定位气缸伸出带动顶端定位块先达到定位位置，取消了原开工时手动放置定位模具。采用了双行程送入气缸，走两个行程，第一次送模到小车内，第二次将模具推出小车到固定位置。解决了原单行程气缸不能将模具一次性送到位而采用模顶模的问题。解决生产线在开收工的时候，需要拿定位模具挨个工序进行放置开收工的问题；解决生产线生产过程中每个工序外侧的小车内停留一块模具，等待下一块模具到来导致节拍慢、安全隐患的问题。

技术领域

本发明属于火工品自动化装配生产线机械与自动化技术领域，涉及一种雷管自动化装配生产线智能开收工技术。

背景技术

(一)背景技术方案

一种雷管自动化装配生产线采用单元模块化组合、外联式模具传送方式进行自动生产，可实现自动装药、上药、压药、抖浮药、药高检测和退模等功能。每个工序是一个单元，模具通过一条工序外直线传送带送入，当到达本工序单元后，通过模具推入气缸、送入气缸、拖出气缸、小车气缸等动作将模具送入到工序内进行装药、压药等相关功能。生产线在每天生产结束后，为了保障安全，生产线上所有模具需要全部走完，生产线上不得有产品存留。

在本发明设计的装置产生气之前的装置结构如图1所示，主要包括工序间1-1、小车气缸1-2、防护门1-3、小车1-4、台板1-5、送入气缸1-6、阻挡条1-7、传送带1-8、拖出气缸1-9、推入气缸1-10等。

在开工时，需要人工在预先放置一块定位模具，如图2所示。人工启动计算机开工工程序，当本工序模具通过传送带到达后由推入气缸伸出将模具推到位。到位后推入气缸缩回，送入气缸伸出将模具送到小车内。依靠定位模具的定位作用使得生产模具能够准确的进入到小车内。送入气缸缩回到位后小车气缸缩回将模具拉到工作位置进行装药及压药等相关的动作。同时拖出气缸缩回将定位模具拖出到传送带上之后由人工取走。工序内相关动作结束后小车气缸伸出将工作位将模具送出，拖出气缸伸出，本工序开工结束，等待下一块模具的到来进入到生产阶段。

在生产时，当本工序生产模具通过传送带到达后由推入气缸伸出将生产模具推到位。到位后推入气缸缩回，送入气缸伸出将生产模具送到小车内，同时将原小车内工作完的生产模具一同顶出。依靠顶出的生产模具的定位作用使得刚推入的生产模具能够准确的进入到小车内。送入气缸缩回到位后小车气缸缩回将生产模具拉到工作位置进行装药及压药等相关的动作。同时拖出气缸缩回将原生产模具拖出到传送带上进入到下一个工序。工序内相关动作结束后小车气缸伸出将工作位生产模具送出，拖出气缸伸出，本工序生产结束，等待下一块模具的到来。如图3所示。

在收工时，由于生产过程中每一个工序小车内都有一个模具在等待，需要从前至后的逐一顶出。具体过程为人工预先放置一块定位模具，如图4所示。人工启动计算机收工程序，送入气缸伸出将定位模具推到小车内，生产线模具同时顶出。送入气缸缩回到位后拖出气缸缩回将模具拖出到传送带上进入到下一个工序。之后送入气缸伸出复位，人工将定位模具取走，收工结束，在进行下一个工序的收工。

(二)背景技术的缺陷

从上面的生产线开工动作流程可以看出生产线模具传送靠模顶模的形式进行。开工时先启动计算机开工控制程序，再放置一块定位模具对生产模具进行定位，之后再将定位模具人工取走。一条生产线有23个工序，开工时就要从第一道工序到最后一道工序逐个进行循环反复手动操作。劳动强度大，效率低下，不仅影响产量和生产效率而且本质安全度不高。