[发明专利]电池盖板的焊接方法

说明书

本发明涉及电池生产制造工艺技术领域，尤其涉及一种电池盖板的焊接方法，该焊接方法包含：分别沿盖板与壳体的连接区域进行的至少两次连续焊接，第一次连续焊接的焊接功率小于第二次连续焊接的焊接功率，调节激光焊接功率、焊接速度和离焦量，第一次连续焊接后，壳体的变形量小于或等于0.6mm，且第二次连续焊接后，壳体的变形量小于或等于1.0mm。通过上述设计，本发明采用的第一次焊接工艺能够使焊缝的外观不会产生虚焊与断焊。同时，由于采用了较小功率的第一次焊接，使得较大功率的第二次焊接能够避免焊穿壳体而造成电芯损坏，有效缓解焊接后壳体变形，且形成的焊缝区域成型饱满且强度较高，熔宽熔深满足要求。

技术领域

本发明涉及电池生产制造工艺技术领域，尤其涉及一种电池盖板的焊接方法。

背景技术

新能源电动汽车的动力电池的壳体大多采用铝壳，铝壳的价格比钢壳成本略高，但铝壳的资源供应丰富、建设规模大、工艺先进、环境影响小、节能减排且盈利能力高。方形铝壳锂电池在制造组装过程中，需要应用到激光焊接工艺，激光焊接具有高能量密度、高精度、功率稳定等优势，在方形铝壳在生产装配过程中起到不可替代的作用。顶盖封口激光焊接是将盖板与铝壳在夹紧工装内进行激光焊接，使电池密封的一种封装工艺。

目前在本领域中为了提升电池容量、减小电池包体积重量，故对薄壁铝壳进行推广。然而，该种电池在盖板与壳体的焊接过程中，被焊工件受到不均匀温度场的作用会产生变形，壳体越薄变形越严重。

具体而言，针对现有工艺中对薄壁铝壳与盖板采用大功率激光焊接的方式，由于激光高温而熔化的母材部分，也就是熔池，在处于已焊接的高温熔融区域向未焊接的低温区域移动时，局部加热膨胀时受到了未加热部分的压缩作用。在之后的冷却收缩过程中，受到了未加热部分的拉伸作用，所以在经过焊接后的壳体本身发生了尺寸改变，最终表现为大面波浪边，产生凸起和凹陷。

发明内容

本发明的一个主要目的在于克服上述现有技术的至少一种缺陷，提供一种能够增强盖板与壳体的整体连接强度，并能够缓解壳体凹陷的焊接方法。

为实现上述目的，本发明采用如下技术方案：

根据本发明的一个方面，提供一种电池盖板的焊接方法，其中，焊接方法包含：分别沿盖板与壳体的连接区域进行的至少两次连续焊接，第一次连续焊接的焊接功率小于第二次连续焊接的焊接功率，调节激光焊接功率、焊接速度和离焦量，第一次连续焊接后，壳体的变形量小于或等于0.6mm，且第二次连续焊接后，壳体的变形量小于或等于1.0mm。

由上述技术方案可知，本发明提出的电池盖板的焊接方法的优点和积极效果在于：

本发明提出的电池盖板的焊接方法，通过较小功率的第一次连续焊接固定盖板与壳体的位置，并通过较大功率的第二次连续焊接实现盖板与壳体的整体焊接。通过上述设计，本发明由于采用了较小功率的第一次焊接，使得较大功率的第二次焊接能够有效缓解焊接后壳体变形，避免焊穿壳体而造成电芯损坏，且形成的焊缝区域成型饱满，焊接强度高，提升了电池的使用安全性。

附图说明

通过结合附图考虑以下对本发明的优选实施例的详细说明，本发明的各种目标、特征和优点将变得更加显而易见。附图仅为本发明的示范性图解，并非一定是按比例绘制。在附图中，同样的附图标记始终表示相同或类似的部件。其中：

图1是根据一示例性实施例示出的一种电池盖板的焊接方法的两次连续焊接在盖板与壳体上的位置示意图；

图2是根据另一示例性实施例示出的一种电池盖板的焊接方法的两次连续焊接在盖板与壳体上的位置示意图；

图3是根据另一示例性实施例示出的一种电池盖板的焊接方法的两次连续焊接在盖板与壳体上的位置示意图。

附图标记说明如下：

100.盖板；

200.壳体；