[发明专利]一种大飞机座椅滑轨类零件高效加工方法

说明书

本发明公开了一种大飞机座椅滑轨类零件高效加工方法，将定位装夹夹具固定在机床工作台上，校直工装，通过模块化可调节夹具装夹座椅滑轨类零件，校正非装夹侧面，确定加工基准；采用整体硬质合金铣刀依次进行座椅滑轨类零件锯齿形座椅安装孔粗加工、半精加工和精加工，精加工完成后进行两端切边，再座椅滑轨类零件两端头及座椅安装孔去毛刺完成加工。相应地，本发明还公开了一种模块化可调节夹具，包括底座，底座两侧分别为调整区和校准区，调整区上交替安装有若干个肘撑组件和第一压板组件，校准区上安装有定位基准块，定位基准块两侧安装有第二压板组件，调整区和校准区之间安装有的装夹槽，装夹槽两端为开口，开口处开设有带衬套定位基准孔。

技术领域

本发明属于航空制造技术领域，具体涉及一种大飞机座椅滑轨类零件高效加工方法。

背景技术

大飞机座椅滑轨类零件为铝锂合金型材，该类零件长宽比大于100、导轨接触面厚度仅2mm、其高度与厚度尺寸比大于15。因此，该类零件的结构特点决定了座椅滑轨类零件的加工刚性差。传统的装夹槽以“工”字型立面为定位基准面，由于该立面刚性差，一旦座椅滑轨类零件长度超过5米时，加工过程中易发生震颤和变形而难以保证滑轨上所有安装孔孔心的直线度±0.1mmmm之内。导致零件装夹时需进行分段的校直，增加了装夹的时间。因此，传统的装夹方法已无法满足此类座椅滑轨类零件加工要求，急需设计一套满足该结构特征零件的加工难点的专用装夹槽以满足大飞机座椅滑轨类零件批量高效加工和变形控制。

发明内容

本发明的目的在于提供一种大飞机座椅滑轨类零件高效加工方法，可以保证座椅滑轨类零件加工的精度，有效提升加工良率，降低装夹的时间。以解决加工过程中的变形、装夹效率低、长度方向直线度难以保证且校直耗时长的问题。通过合理布置工艺基准和模块化可调整的装夹方式，选择合适的刀具、设置每道工序的加工余量、优化切削参数和走刀策略，满足座椅滑轨类零件铣削规范，解决座椅滑轨类零件加工中的装夹、震动、直线度问题，增加座椅滑轨类零件的加工刚性和装夹稳定性、提高零件装夹效率。减少重复装夹次数及工人劳动强度，控制该类零件在加工过程中存在震颤变形、刚性较差及装夹效率低等问题，保证座椅滑轨类零件在装夹加工过程中的稳定性、高效性及尺寸精确性。

为实现上述目的，本发明采取的技术方案为：一种大飞机座椅滑轨类零件高效加工方法，利用模块化可调节夹具进行装配，其特征是步骤如下：

步骤1、将定位基准块通过定位块基准孔与插销配合定位适用不同规格的座椅滑轨类零件，再由六角螺栓固定在装夹槽上，通过定位基准块的侧基准边找正装夹槽与机床之间相对位置，使用压板将底座固定至加工机床工作台；

步骤2、将定位销拔出，将座椅滑轨类零件从带衬套定位基准孔一端插入装夹槽，插回定位销，将座椅滑轨类零件一端顶住定位销；

步骤3、座椅滑轨类零件一侧置于定位基准块侧边上，通过肘撑组件来调整零件侧面与定位基准块的侧基准边完全贴合；

步骤4、由压板组件对座椅滑轨类零件进行预应力压紧，用塞尺检查定位基准块侧基准边与座椅滑轨类零件之间高度方向贴合度，完成座椅滑轨类零件在三个方向的定位，保证直线度小于0.1mm，以定位销中心和非加工底面作为加工基准对座椅滑轨类零件锯齿形座椅安装孔进行加工；

安装孔加工主要包括粗加工、半精加工、精加工、切边和去毛刺五个步骤，粗加工以定位销中心和非加工底面作为加工基准，半精加工以粗加工加工基准为加工基准，精加工以半精加工加工基准为加工基准；

半精加工前对粗加工完后检查座椅安装粗孔直线度与非加工侧面的直线度若超过0.1mm，则采用粗加工加工基准微调Y方向偏差值作为半精加工加工基准；