[发明专利]一种轴-盘-叉形传力关键件热近成形控制方法

说明书

本发明公开一种轴‑盘‑叉形传力关键件热近成形控制方法，包括步骤：制备预处理坯料；对所述预处理坯料的头部进行镦粗；对所述预处理坯料的杆部进行拔长；对所述预处理坯料的头部进行局部拍扁；预锻；终锻；采用的镦粗模具上模为中部设置有圆弧形突起的平砧；本发明通过将镦粗平砧中部设计为圆弧形突起，在镦粗过程中将坯料预先进行金属分配；与传统平砧相比，有效解决了预锻件头部飞边过多以及容易出现折叠缺陷的问题。

技术领域

本发明涉及叉形锻件成形技术领域，具体涉及一种轴-盘-叉形传力关键件热近成形控制方法。

背景技术

传力关键件作为交通运输工具运行中主要的承力、传力及控制零件，其运行工况复杂，它既支撑车体重量，又传递转向力矩并承受刹车制动力矩，因此对其机械性能和形状结构要求非常严格，制造难度大。在传统的锻造生产工艺中，通常采用拔长杆部后立式机锻或卧式锤锻的工艺生产该产品，但该工艺存在锻件精度及材料利用率低、工人劳动强度高、生产效率低下等问题。同时还容易导致锻件局部的流线紊乱，在法兰盘及杆部结合部位这一受载集中区发生断裂失效的问题，不利于车辆运行的安全性。

鉴于上述缺陷，本发明创作者经过长时间的研究和实践终于获得了本发明。

发明内容

为解决上述技术缺陷，本发明采用的技术方案在于，提供一种轴-盘-叉形传力关键件热近成形控制方法，其特征在于，包括步骤：

S1，制备预处理坯料；

S2，对所述预处理坯料的头部进行镦粗；

S3，对所述预处理坯料的杆部进行拔长；

S4，对所述预处理坯料的头部进行局部拍扁；

S5，预锻；

S6，终锻；

在步骤S2中，采用的镦粗模具上模为中部设置有圆弧形突起的平砧。

较佳的，在步骤S1中将棒状坯料切割为圆柱形坯料，并去除表面氧化皮，得到所述预处理坯料。

较佳的，在步骤S2中，将所述预处理坯料加热至130℃～180℃，在所述预处理坯料表面涂抹石墨水溶液，再继续加热至1200℃，保温90分钟，所述镦粗模具加热至200℃～400℃，并对所述预处理坯料的头部进行镦粗，所述预处理坯料的杆部保持棒状。

较佳的，所述圆弧形突起的圆弧半径为R50～R200。

较佳的，在步骤S3中，对所述杆部进行拔长，拔长道次为4～10次，每道次下压量为5mm～20mm。

较佳的，在步骤S4中，对所述头部进行局部拍扁，下压量为5mm～10mm。

较佳的，在步骤S5中，使用预锻模具对完成步骤S4后得到的坯料进行热模锻成形，所述预锻模具的上模和下模的温度区间为200℃～400℃，坯料温度区间为800℃～1200℃。

较佳的，在步骤S6中，对所述预锻件及终锻模具进行加热保温，所述终锻模具的上模和下模的温度区间为200℃～400℃，所述预锻的坯料温度区间为800℃～1200℃。

较佳的，在步骤S5中，所述预锻模具的上模下压速度为30mm/s，直至所述预锻模具的上下模具完全闭合，预锻的吨位为1250吨。

较佳的，在步骤S6中，所述终锻模具的上模下压速度为30mm/s进行终锻，终锻的吨位为1390吨。

与现有技术比较本发明的有益效果在于：1，本发明通过将镦粗平砧中部设计为圆弧形突起，在镦粗过程中将坯料预先进行金属分配；与传统平砧相比，有效解决了预锻件头部飞边过多以及容易出现折叠缺陷的问题；2，本发明通过控制成形温度及成形速率，来精确控制金属流向和改善局部缺陷，解决了杆部成形困难、叉部及法兰部易出现折叠缺陷和流线紊乱的难题。