[发明专利]无取向硅钢及其生产方法

说明书

本发明揭示了一种无取向硅钢及其生产方法。所述生产方法包括：按照Si0.8～1.1％、Mn 0.2～0.4％、不添加Sn和Sb进行炼钢，并制坯；将铸坯加热到1060～1120℃并保温150min以上，而后轧成厚度40～45mm的中间坯，再经精轧、卷取得到厚度为3.00±0.25mm的热轧卷板，精轧开轧温度≤872℃+1000*(11*[Si]‑14*[Mn]+21*[Al])；精轧终轧温度≤820℃，卷取温度≤560℃；常化、酸连轧，得到厚度为0.500±0.005mm的冷硬卷，常化温度850～900℃；成品退火温度820～880℃，退火后经冷却、涂层和精整，得到无取向硅钢。

技术领域

本发明属于钢铁材料制备技术领域，涉及一种无取向硅钢及其生产方法。

背景技术

无取向硅钢是在旋转磁场中工作的电动机和发电机转子的铁芯材料，其质量稳定性对于提升电机质量水平具有重要意义。中低牌号无取向硅钢Si含量控制在0.5％～1.7％，现有通用的生产工艺路线一般为炼钢-铸坯-热轧-酸连轧-退火- 涂层和精整。其中，热轧工序中得到等轴铁素体+变形铁素体，铁素体晶粒尺寸及等轴铁素体的占比受热轧工序中的轧制温度和卷取温度影响极为明显；而由于热轧卷板的头尾散热快，使得热轧卷板的头尾处的轧制温度和卷取温度比热轧卷板的中部低，进而导致与中部相比，头尾部的铁素体晶粒细小且变形铁素体比例高。最终，无取向硅钢的成品卷的头尾部铁损高、磁感应强度低，存在通卷磁性能不一致的问题。

为了解决中低牌号无取向硅钢的通卷磁性能不一致的问题，现在的应对方法主要有退火头尾降速生产，也即，在退火工序中，针对钢卷的头部和尾部进行退火时的辊速小于针对钢卷的中部进行退火时的辊速，以期通过退火来改善通卷磁性能的一致性，然而，该应对方法导致生产中要调整辊速，增加生产难度，且降低生产效率、提高退火工序的生产成本。

发明内容

针对现有技术所存在的问题，本发明的目的在于提供一种无取向硅钢及其生产方法，在不显著增加生产成本、满足中小型电机对中低牌号无取向硅钢的要求的前提下，解决无取向硅钢的通卷磁性能不一致的问题。

为实现上述发明目的，本发明一实施方式提供了一种无取向硅钢，其化学成分以质量百分比计包括：C≤0.004％，S≤0.004％，Si:0.8～1.1％，Mn:0.2～0.4％， P≤0.03％，Nb≤0.004％，V≤0.006％，Ti≤0.005％，Cr≤0.03％，Ni≤0.03％， Cu≤0.03％，N≤0.004％，Al:0.15～0.30％或者Al≤0.02％，其它为Fe及不可避免的夹杂；所述无取向硅钢的厚度为0.500±0.005mm，其通过依序进行的炼钢、铸坯、热轧、常化、酸连轧、成品退火、冷却、涂层和精整制备而成；

在炼钢工序期间不添加Sn和Sb；

在热轧工序中：将铸坯工序所得铸坯加热到1060～1120℃并保温150min以上，而后轧制成厚度40～45mm的中间坯，再将中间坯经过精轧、卷取得到厚度为3.00±0.25mm的热轧卷板，其中，精轧开轧温度≤A_r1＝872℃ +1000*(11*[Si]-14*[Mn]+21*[Al])，式中[Si]、[Mn]、[Al]分别为铸坯中Si、Mn、 Al的质量百分比；精轧终轧温度≤820℃，卷取温度≤560℃；

在常化工序中，常化温度为850～900℃；

在成品退火工序中，恒速生产，退火温度为820～880℃。

优选地，所述无取向硅钢的铁损P_1.5/50≤4.2W/kg且头中尾的铁损P_1.5/50波动≤0.2W/kg、磁感应强度B₅₀₀₀≥1.72T且头中尾的磁感应强度B₅₀₀₀波动≤0.02T。

优选地，常化工序中，在纯干N₂气氛下常化120～150s。