[发明专利]一种轮胎硫化过程中定点压力测试方法、应用和轮胎智能设计装备

说明书

本申请涉及轮胎智能制造领域，尤其涉及一种轮胎硫化过程中定点压力测试方法、应用和轮胎智能设计装备。一种轮胎硫化过程中定点压力测试方法，该方法在轮胎硫化的时候通过压力传感器收集轮胎各部位的压力数据，所述的压力传感器设置在硫化模具内，压力传感器穿过设置硫化模具在上的通孔，压力传感器的压力敏感元件对应轮胎各部位设置；所述的轮胎各部位包括以下部位中的1个或多个：①成品胎冠部材料由薄变厚及由厚变薄的拐点处；②成品胎使用时，胎侧曲挠最大处；③模具各部件组装时的拼接处。该方法在硫化模具不同部位安装压力传感器，通过压力传感器来反映模具受到的压力，从而达到监测轮胎受力的目的。

技术领域

本申请涉及轮胎智能制造领域，尤其涉及一种轮胎硫化过程中定点压力测试方法、应用和轮胎智能设计装备。

背景技术

轮胎行业大洗牌的竞争格局下，“智能制造”并非简单集成一堆电脑、机器人、机械手，而是企业的创新驱动研发投入、自动化、信息化、智能化的生产效率、环保方面的投入，以及营销模式的布局、售后服务跟踪等核心要素的迭代更新。互联网信息技术与轮胎制造业纵深交融，实现生产要素数字化、网络化，生产过程知识自动化，以知识驱动生产过程，旨在简化管理，提升品质，降本增效，绿色环保。有案例表明，生产线实现智能化后，全工艺流程生产时间相比传统生产方式缩短近三分一，生产效率显著提升，用工规模大大精简，人均产值和工业增加值翻倍。

轮胎“智能制造”不仅包括轮胎的智能轮胎、智能生产，还包括了轮胎智能设计，在轮胎设计过程中根据使用及设计要求，成品轮胎各部位材料分布不同，但轮胎在实际生产时，各部位硫化压力均采用同一参数。不同材料分布在同一硫化压力条件下硫化出的成品胎胶料性能必然会有所差异。

有研究王鹏，苏正涛，赖亮庆等.硫化压力对橡胶/金属热硫化粘接剥离强度的影响[J]. 航空材料学报,2016,1(36):69-74.表明硫化压力对橡胶力学性能有较大影响。随着硫化压力变化，胶料的撕裂强度也随之发生变化。分析原因为：随着硫化压力的改变，橡胶大分子链距离、交联密度也发生变化。即橡胶大分子链之间的平均距离改变导致单、双硫键变化，多硫键出现反向变化，最终导致硫化橡胶的撕裂强度随之改变。

在硫化时间和温度一致的情况下，为保证轮胎各部位胶料硫化后撕裂强度等力学性能一致，应根据各部位胶料厚度制定对应的定点硫化压力。为实现上述方案，就必须能够对各部位进行硫化压力实时监测；进一步检测获得数据可以经过计算机处理，通过建立压力数据与轮胎各部位包括材料、尺寸参数以及硫化工艺参数的关系，进而模拟轮胎设计结果，以达到轮胎性能最优化。目前市场上没有一种专门针对轮胎各部位压力的定点测试方法。

发明内容

为了解决上述的技术问题，本申请的目的是提供一种轮胎硫化过程中定点压力测试方法，该方法在硫化模具不同部位安装压力传感器，通过压力传感器来反映模具受到的压力，从而达到监测轮胎受力的目的。

为了实现上述的目的，本申请采用了以下的技术方案：

一种轮胎硫化过程中定点压力测试方法，该方法在轮胎硫化的时候通过压力传感器收集轮胎各部位的压力数据，所述的压力传感器设置在硫化模具内，压力传感器穿过设置硫化模具在上的通孔，压力传感器的压力敏感元件对应轮胎各部位设置；所述的轮胎各部位包括以下部位中的1个或多个：

①成品胎冠部材料由薄变厚及由厚变薄的拐点处；

②成品胎使用时，胎侧曲挠最大处；

③模具各部件组装时的拼接处。

作为优选，所述的压力敏感元件与轮胎各部位接触的端面为弧面或平面。

作为优选，所述的轮胎各部位包括胎冠部、胎肩部、胎侧部和趾口部中的1个或2个或 3个或4个；胎冠部包括胎面部、花纹顶部和花纹根部中的1个或2个或3个；胎侧部包括靠近分型面部、最大断面宽部中的1个或2个。