[发明专利]一种轨道车辆车窗用隔热铝型材生产工艺

说明书

一种轨道车辆车窗用隔热铝型材生产工艺，涉及轨道车辆车窗用铝合金隔热型材商场技术领域，包括以下步骤，a、铸锭工序，将铝锭熔融后倒入铸模中形成胚料；b、挤压成型工序，将胚料加热后放入挤压机进行挤压成型；c、穿条复合工序，对挤压成型后的型材进行开齿、穿条、弯曲并焊接制成成窗；d、时效处理工序，成窗后进行加热并保温；e、表面处理工序，对成窗进行表面处理，铸锭工序时，将原材熔融后倒入铸模中形成棒料，并进行均质处理，本发明全部采用弯曲加工一体成型的制作方式，避免了时效处理后型材的强度增加，不易进行弯曲加工的问题。

技术领域

本发明涉及轨道车辆车窗用铝合金隔热型材商场技术领域，具体是涉及了一种轨道车辆车窗用隔热铝型材生产工艺。

背景技术

由于该型材的制作工艺与建筑门窗上的加工工艺截然不同，建筑门窗用的隔热型材加工成门窗等产品大多采用组角和螺丝连接，而本型材需要一体成型弯曲加工，最后焊接接口。

轨道客车行业用的隔热铝型材的壁厚是建筑行业用隔热铝型材壁厚的2-3倍，因为壁厚太厚本身折弯加工就非常困难，如果按原来的生产工艺生产时效后型材的硬度会大幅度提高，再折弯加工困难非常大甚至无法完成而报废。这种型材壁厚较厚，一般在3-4mm之间，这种壁厚的型材折弯本身就比较困难，如果型材再经过时效处理，其本身强度就大幅度提高，弯曲加工时就更加困难了，甚至无法弯曲加工。

发明内容

本发明为了解决上述问题，提供了一种轨道车辆车窗用隔热铝型材生产工艺，全部采用弯曲加工一体成型的制作方式，穿条复合后在进行时效处理、表面处理，避免了时效处理后型材的强度增加，不易采用弯曲加工的问题。

本发明采用的技术方案是，提供了一种轨道车辆车窗用隔热铝型材生产工艺，包括以下步骤，

a、铸锭工序，将铝锭熔融后倒入铸模中形成胚料；

b、挤压成型工序，将胚料加热后放入挤压机进行挤压成型；

c、穿条复合工序，对挤压成型后的型材进行开齿、穿条、弯曲并焊接制成成窗；

d、时效处理工序，成窗后进行加热并保温；

e、表面处理工序，对成窗进行表面处理。

铸锭工序时，将原材熔融后倒入铸模中形成棒料，并进行均质处理。

时效处理工序时，加热至170℃-180℃后保温3.5h-4.5h。

穿条复合工序时，隔热条为带有热熔胶线的耐高温隔热条。

本发明的有益效果是：

1、对传统的加工工艺流程进行调整，形成铸锭、挤压成型、穿条复合、时效处理和表面处理的工艺流程，挤压成型好的型材直接到穿条复合，再进行弯曲加工焊接制成成窗，最后进行时效处理和表面处理，避免了型材经过时效处理后强度大幅度提高，弯曲加工时困难，甚至无法弯曲加工的问题；

2、穿条复合时，采用的隔热条为带有热熔胶线的耐高温隔热条，热熔胶线在常温下是固体，卡在隔热条上，当温度达到120℃左右时，热熔胶线开始熔化，经175℃±5℃时效处理后，热熔胶的浓度刚好能够填充间隙而不溢出，使热熔胶发挥了应有的作用，在175℃±5℃条件下时效，时效过程中，热熔胶熔化状态下填充了隔热条与铝型材间的间隙，当时效结束后，温度开始下降，熔化的热熔胶便开始固化，因其有较强的黏结性能，使得隔热条与铝型材黏结在一起。

具体实施方式

以下结合具体实施例来对本发明进行进一步阐述。

实施例1

S1、铸锭工序，将原材熔融后倒入铸模中形成棒料，并进行均质处理；

S2、挤压成型工序，将胚料加热后放入挤压机进行挤压成型；