[发明专利]一种汽车减震器座成型方法

说明书

本发明公开一种汽车减震器座成型方法，将待加工零件分成三个成型区，从左至右分成腔体一、腔体二、腔体三；先拉延成型腔体二，然后二次拉延成型腔体一、腔体三的底部型面，随后切除余料，最后向上整形完成产品型面成品。本发明通过对减震器座的加工工艺方法创新，实现了产品特有的结构特征，满足了产品的性能要求。

技术领域

本发明属于汽车零部件制造技术领域，具体是一种汽车减震器座成型方法。

背景技术

汽车后减震器安装座是汽车上重要的安全部件，在汽车行驶过程中，受到各种冲击载荷的作用，零件材料定义一般要求为高强度钢，因车型造型及车体结构设计不同，后减震器安装座零件形状各异，零件冲压成形难度也有不同。

某种汽车后减震器安装座材料定义为H340，料厚2.0mm，整体形状如图1所示。零件形状是典型的双“几”字形，且双“几”字形状在靠近产品边缘处过渡消失，形成三个敞开正反方向不同、端头封闭的“U”型腔体，如图1至图5所示。受限于整车结构设计要求，该零件要和减震器、轮罩零件贴合，且要具备一定的刚度，故“几”字形状高度不能降低，棱线圆角也不能加大，从而导致该减震器安装座零件冲压成形困难。

现有技术中，通常采用拉延-修边-翻边整形的步骤加工实现。选择图4中所示的A-A剖面所展示的断面方向作为全工序压方向，后面工序在此冲压方向的基础上开展相应的修边、翻边整形工艺内容。

如果将产品特征直接拉深到位，减震器安装座零件的三个腔体，相互影响制约，正反成形，均为冲压胀形成形，拉延深度大，成形开裂问题无法解决，如图6所示。

如果采用在拉延工序将腔体二的特征深度变浅后拉伸成形，后工序再整形至产品特征的冲压工艺方案，则因整形区域预留材料不足，同时外部材料流入困难，致使翻边整形开裂，如图7所示，难以满足减震器安装座的加工需要。

如何实现在减震器安装座的成型过程中避免工件开裂是面临的难题。

发明内容

针对背景技术中存在的问题，本发明的目的在于提供一种解决工件开裂问题的汽车减震器座成型方法。

为了达到上述目的，本发明设计的汽车减震器座成型方法，其特征在于，将待加工零件分成三个成型区，从左至右分成腔体一、腔体二、腔体三；先拉延成型腔体二，然后二次拉延成型腔体一、腔体三的底部型面，随后切除余料，最后向上整形完成产品型面成品。

优选的，先按腔体二的特征设计拉延凸模，完成腔体二的拉延成型；

进一步优选的，拉延的压料面高度低于腔体一、腔体三的底部型面3～5mm。

优选的，成型腔体一、腔体三的底部型面时：将已成型的腔体二设计为活动凸模，作为上一步成型的半成品的初始定位；进行二次拉延，将腔体一、腔体三的底部型面拉伸成型到位，并控制成型深度与腔体二顶部型面之间的距离。

进一步优选的，控制成型深度与腔体二顶部型面之间的距离在5～10mm。

进一步优选的，二次拉延的压料面高度低于凸模3～5mm。

优选的，切除余料是按照产品面沿周边切除非产品面。

优选的，通过向上整形使腔体一、腔体三外侧区域成型。

本发明的有益效果是：针对减震器座的特有的三个“U”腔体特征，颠覆传统冲压工艺方法，通过实施两次次拉伸、整形工艺，分步骤分别完成三个敞开方向正反不同、端头封闭的“U”型腔体的加工。通过第一次拉伸完成最发生易成型开裂问题的腔体二结构特征，然后再二次拉伸、后序整形完成腔体一、腔体三结构特征，避免了采用传统冲压一次拉伸工艺时，腔体一拉伸开裂问题，或者采用传统后工序整形工艺时，腔体一整形开裂的问题。