[发明专利]切断机缺陷工件分选方法及系统

说明书

本发明提供了一种切断机缺陷工件分选方法及系统，利用脉冲信号以及接近开关来精准得到输送带的输送速度，获得实时的输送速度，可以避免实际输送过程中输送速度波动带来的探测精度降低的问题。利用输送速度和脉冲信号，来精准得出根系长度，进一步避免了输送速度波动带来的结果精度减低的问题。利用切断位置到探测位置之间的距离、根隙长度、输送速度，来获得第一分选延时时间，这里，根系长度的去除可以确保分选执行机构精确的分选出缺陷工件，而不会误选或漏选缺陷工件。这里，还对第一脉冲段的获取进行了优化，从而剔除了脉冲信号的波动带来的数据不准确的问题。本发明的分选系统，能够实现对缺陷工件的自动化筛选以及精确筛选，提高了良率。

技术领域

本发明涉及切断机技术领域，具体涉及一种切断机缺陷工件分选方法及系统。

背景技术

在扁铝管(俗称口琴管)生产中，最后一道工序是在切断机上完成矫直、整形、切断；并配有缺陷检测，尺寸检测等手段，将“缺陷根”筛选出。在配有检测手段的设备中，目前也没有很好的筛选手段，分选出“缺陷根”。缺陷根指的是不符合要求的工件。

现有的切断机上，检测出缺陷之后，再进行工件的切断，然后通过输送带将切断的工件运输到包装台上，由于缺陷检测之后经历了切断和输送两个过程，导致工件到达包装台之后，很难找出具有缺陷的那根工件。通常的做法是，检测出缺陷后立即做个挤压变形形成破坏标记，到达包装台之后人工挑出。

然而，删除缺陷检测和分选，需要通过人工挑选，费时费力而且会出现疏漏，而且往往切断机还需要安装编码器和标记装置，增加设备成本和体积。

再者，在切断机上加装缺陷探测器，虽然能够检测出工件上具有缺陷，但是，往往缺陷从缺陷探测器移动走之后还要经过切断，切断之后输送，经过分选机构将缺陷工件甩出，这些过程中，不能准确的判断缺陷到底是位于被切断后的哪一根工件上，从而不能准确的判断缺陷工件何时离开切断部件处，更不能准确的判断缺陷位于所在缺陷工件的具体位置，导致缺陷工件筛选甩出困难；被误筛会导致合格工件的浪费，增加成本，降低生产良率。

发明内容

为了克服以上问题，本发明旨在提供一种切断机缺陷工件分选系统和分选方法，系统能够精准的自动分选缺陷工件。

为了实现上述目的，本发明提供了一一种切断机缺陷工件分选方法，包括：

步骤01：在脉冲信号持续状态下，工件从切断位置移动到输送带上，输送带输送工件向分选位置移动；探测位置探测每根工件的前端和尾端经过探测位置的第一脉冲段；探测位置探测相邻工件的前端经过探测位置的第二脉冲段；

步骤02：根据每根工件的长度、第一脉冲段、脉冲单位，利用每根工件的长度/(第一脉冲段*脉冲单位)，得出输送带的输送速度；

步骤03：根据第二脉冲段、脉冲单位、输送速度，利用输送速度*第二脉冲段*脉冲单位，得出根隙长度；

步骤04：根据切断位置到探测位置之间的距离、根隙长度、输送速度，利用(切断位置到探测位置之间的距离-根隙长度)/输送速度，得出对缺陷工件的第一分选延时时间；根据探测位置到分选位置的距离、输送速度，利用探测位置到分选位置的距离/输送速度，得出对缺陷工件的第二分选延时时间；

步骤05：当出现缺陷工件且缺陷工件移出切断位置时，执行第一分选延时时间，缺陷工件到达探测位置；

步骤06：在探测位置探测位于缺陷工件的前一根工件的尾端经过探测位置，执行第二分选延时时间；

步骤07：经过第二分选延时时间后，缺陷工件在分选位置上被分选偏离输送带后甩出去。

在一些实施例中，步骤05还包括：建立数组，标记出现缺陷工件时的脉冲数值并且依序存入数组中；根据第一分选延时时间和第二分选延时时间，将数组中的每个脉冲数值转换为对应延时后的第一延时脉冲数值和第二延时脉冲数值，每个缺陷工件的分选执行对应的第一延时脉冲数值和第二延时脉冲数值。