[发明专利]一种大型流道钢衬多管节连续吊装方法

说明书

一种大型流道钢衬多管节连续吊装方法，包括以下步骤：流道钢衬管节内壁标注管节中心点，管口对接位置设置定位板。托架施工完毕后，钢衬多管节连续吊装，通过测量管节内壁中心点进行管节安装质量控制，调校合格后钢衬管节进行加固和码缝，并进行后续焊缝焊接、探伤、涂装和锚筋安装焊接等工序施工。与传统逐个单节吊装调校和管口坡口中心测量控制方法相比较，本发明的优点在于多管节连续吊装和管节内壁进行安装质量控制，单条管线工期节约8天左右，且成本相对低廉。

技术领域

本发明涉及水利施工领域，尤其是一种大型流道钢衬多管节连续吊装方法。

背景技术

水利设施流道经常布置钢衬管，防止高速水流冲刷破坏流道，影响水利设施运行安全和寿命。钢衬现场安装占用水利设施施工直线工期，以及水利设施混凝土施工间歇期一般不允许超过28天，否则混凝土会发生裂纹，影响水利设施施工质量和安全。因此钢衬施工工期直接影响水利设施施工质量和按期投运。

水利设施单条流道钢衬管节较多，可达17节、外形尺寸达到3m×6m×10m长×宽×高），最大单重达到5t，质量要求高，工期要求紧张，必须在有限的时间内保质保量完成相关施工。

传统方法主要包括三个缺点：1）、单节吊装和调校加固完毕后，再吊装下一节；缺点是施工周期长，成本较高，无法满足混凝土施工间歇期要求；2）、管节安装中心点布置在坡口尖；缺点是相邻管节一定会挡住测量点，前一节钢管未调校加固验收完成前，无法进行下一节钢管的吊装。3）管节吊装过程对前一管节的调校、焊接、探伤、防腐以及锚筋施工形成交叉作业，管节吊装过程，前一个管节所有施工必须进行暂停和避让，以免造成安全事故。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是提供一种大型流道钢衬多管节连续吊装方法，替代传统的单节逐节安装方法，使各工序之间互不干扰，形成相对独立的流水作业，缩短钢衬施工周期。

为解决上述技术问题，本发明所采用的技术方案是：

一种大型流道钢衬多管节连续吊装方法，包括以下步骤：

步骤1：钢衬管节制造，所有钢衬管节内壁标识中心点，钢衬管节的管口对接位置设置定位板，管节内部布置内支撑，钢管加劲环焊接锚钩方形连接丝套，布置吊耳及爬梯；

步骤2：托架施工：托架采用混凝土支墩或型钢支墩，全站仪放管节中心、里程、高程样点，托架上设置首节定位桩；

步骤3：首装管节吊装，将钢衬管节从上游至下游分为2部分，首装管节为中间节，计为第n节；钢衬管节采用缆机吊装就位；并经过粗调和精调，调整合格后采用加固支撑焊接固定，并采用缆风固定；加固完毕后，缆机松钩；

步骤4：上游钢衬管节连续吊装，管节吊装方式与首装节相同；吊装调校顺序：第n-1节→第n-2节→第n-3节→……→第1节；

缆机将钢衬管节逐节吊装至托架上并粗调并加固；管节全部吊装完毕后；通过全站仪、千斤顶和缆机配合，精确调整管节的高程、中心，按吊装顺序进行管节间码缝并点焊；钢管底部采用加固支撑与托架连接，管节与加固支撑、托架采用焊接方式，侧向采用缆风固定；

步骤5、下游钢衬管节与上游钢衬管节的吊装方式相同，吊装调校顺序：第n+1节→第n+2节→第n+3节→……，按步骤4的过程，对下游钢衬管节进行吊装调校；

步骤6、钢衬节间焊缝焊接、探伤及防腐，单个钢衬管节调校完成后按焊接工艺对管节环缝进行焊接，探伤和防腐；钢衬管节环缝焊接应从中心管节向上、下游方向的顺序进行焊接，不得跳焊，避免撕裂支撑焊缝，造成安全事故，环缝采用不对称X型坡口；焊接采用6~8人对称布置，采用分段退步、多层多道焊；焊接过程监控环缝变形量，根据变形情况调整焊接顺序，焊接完成后进行打磨，再进行外观检测和无损检测；合格后进行涂装和焊缝侧剩余锚钩施工；

步骤7、锚筋、钢筋网和灌浆管安装，钢衬管底部空间狭小，锚筋、钢筋网和灌浆管在狭小部位密集布置；施工流程为：锚筋间隔施工→灌浆管施工→钢筋网施工→剩余锚筋施工；施工完毕后分段向土建交面。