[发明专利]一种特殊端板结构铸铝转子的低压铸铝工艺及其模具

说明书

本发明涉及一种特殊端板结构铸铝转子的低压铸铝工艺及其模具，属于低压铸铝技术领域，解决了传统低压铸铝工艺和模具只能适合于普通电机，对于特殊电机易造成漏铝，影响电机的通风和散热等技术问题。解决方案为：一种特殊端板结构铸铝转子的低压铸铝工艺，包括以下步骤：冷态叠压；加热转子铁芯；准备过程；热态叠压；低压浇注。一种特殊端板结构铸铝转子的低压铸铝模具，包括上叶型总成、下叶型总成、转子铁芯和假轴，低压铸铝模具还包括第一压紧装置和四组第二压紧装置，第二压紧装置包括拉杆和卡板。本发明中低压铸铝工艺适应特殊端板结构铸铝转子，彻底消除了特殊端板结构铸铝转子铸铝过程中漏铝的隐患，提高了铸铝转子的成功率。

技术领域

本发明属于低压铸铝技术领域，具体涉及的是一种特殊端板结构铸铝转子的低压铸铝工艺及其模具。

背景技术

现有的电动机转子低压铸铝工艺技术，对于常规的通风道转子铸铝及非通风道转子完全可以满足要求，但对于特殊结构的铸铝转子则传统的模具和工艺均存在一些弊端。

图1为一种电机的特殊结构转子端板，图2为电机的普通转子端板，可以看出区别为齿压条的位置不一致，图1的特殊性在于齿压条位于两个槽形之间，两个槽形的距离大，图2的齿压条位于槽形的后面，齿压条位置的不同，导致普通的电机铸铝转子的低压铸铝工艺和模具均无法满足图1所述铸铝转子的要求。

对于图1所示的特殊转子端板结构，在铸铝过程中，若发生漏铝，铝液将在槽形和齿压条之间凝固，而由于中间齿压条的存在，无法对凝固的铝液进行清理，严重影响电机的通风和散热，严重的转子只能报废。

发明内容

本发明的目的在于克服现有技术的缺点，提供一种特殊端板结构铸铝转子的低压铸铝工艺及其模具，解决了传统低压铸铝工艺和模具只能适合于普通电机，对于特殊电机易造成漏铝，影响电机的通风和散热等技术问题。

为了解决上述问题，本发明的技术方案为：一种特殊端板结构铸铝转子的低压铸铝工艺，其中：包括以下步骤：

1)冷态叠压：将多片转子冲片依次叠套在假轴上，将叠套后的转子冲片组放入油压机进行叠压形成转子铁芯，油压机的吨位为30-50T，油压机施加的叠压压力为2.5-3.0MPa，叠压直至转子铁芯达到第一规定长度后，用压盖和吊环螺栓进行紧固；

2)加热转子铁芯：将步骤1)中叠压后的转子铁芯送至加热炉进行加热，将转子铁芯以70～90℃的升温速度加热1小时后，保温1小时，然后将其以70～90℃的升温速度加热1小时后，保温1小时，最后将其以80～100℃的升温速度加热1小时后，保温5小时，最终温度为()

3)准备过程：将下垫板和下模连接后放置在步骤1)中的油压机上，放置好分流器，拉杆和卡块准备完成；

4)热态叠压：将步骤2)中加热完毕的转子铁芯吊出加热炉，放置于步骤3)中放置好的下模上，然后将上叶型总成放于转子铁芯上，同时上垫板上的压紧通孔穿过拉杆上端，使用压紧螺母初步紧固，启动步骤3)中的油压机，对转子铁芯继续叠压，达到第二规定长度后，再一次紧固压紧螺母；

5)低压浇注：将步骤4)中紧固完毕的模具快速吊运至低压铸铝机上铸铝，铸铝工艺参数按设定的低压铸铝曲线进行。

进一步，所述转子冲片的毛刺小于0.05mm。

进一步，热态叠压中转子铁芯的第二规定长度＝冷态叠压中转子铁芯的第二规定长度×1.013。

一种特殊端板结构铸铝转子的低压铸铝模具，包括上叶型总成、下叶型总成、转子铁芯和假轴，所述上叶型总成包括上垫板和上模，所述下叶型总成包括下垫板和下模，所述假轴包括竖直设置的轴体、设于轴体上部的假轴上盖和设于轴体下部的假轴下盖，所述假轴和下模之间设置有分流器，其中：所述低压铸铝模具还包括第一压紧装置和四组第二压紧装置，所述第一压紧装置设于所述假轴顶部对所述转子铁芯中部进行压紧；