[发明专利]蓄电池壳体注塑模具及成型工艺

说明书

本发明公开了蓄电池生产领域内的蓄电池壳体注塑模具及成型工艺，采用了在注塑模具内部设置可伸缩的打孔组件，在注塑过程中一次成型组装孔，可避免线生产壳体后在单独通过机械加工组装孔带来的工时成本，提高生产效率，而且一次注塑成型的组装孔结构性能优异、稳定，相比现有技术的蓄电池壳体产品质量更好。

技术领域

本发明涉及蓄电池生产领域，具体涉及一种蓄电池壳体注塑模具及成型工艺。

背景技术

铅酸蓄电池广泛应用在交通、通信、电力、军事、航海、航空等各个领域，其主要结构包括蓄电池壳体、端盖、连接端子、极板、电解液，蓄电池壳体内部形成蓄电池槽用于放置极板及电解液，蓄电池槽通常由隔墙分隔为多个单体电池槽，电池槽分别放置由正极板和负极板形成的极群组，然后多个极群组串联形成整体的极群结构，电解液盛装在电池槽中，多个电解液槽之间的隔墙上开设组装孔实现极群组串联连通。现有技术中对蓄电池壳体的生产加工是通过先注塑成型，形成壳体及隔墙的整体结构，然后再通过手动打孔工装或通过自动化打孔设备进行隔墙上组装孔的加工，这使得蓄电池壳体的生产加工效率较低，并且这样的加工多为机械外力强行加工组装孔，形成的组装孔边缘存在较多毛刺，需要再次进行表面处理，更加影响生产效率，并且在打孔过程中存在隔墙受力不均产生变形或破裂的风险，导致成品蓄电池壳体可能存在肉眼不可见的裂纹，影响产品出厂质量。

发明内容

本发明意在提供蓄电池壳体注塑模具，以解决现有蓄电池壳体生产采用先注塑，再机械加工组装孔，生产效率低下，且影响产品质量的问题。

为达到上述目的，本发明的基础技术方案如下：蓄电池壳体注塑模具，包括模座和模芯，模芯安装在模座上，模芯成矩形块状，模芯上设有多个隔墙成型间隙，模芯内埋设有多个打孔组件，打孔组件包括打孔头，模芯上设有供打孔头露出的打孔通道，打孔通道开口朝向隔墙成型间隙，打孔组件连接有驱动组件，驱动组件连接在模座上。

本方案的原理及优点是：实际应用时，模座为模芯提供支撑，模座与模芯形成公模，而模具的母模为现有技术原有的结构，模芯作为蓄电池壳体成型的载体，矩形块状的模芯及其上的隔墙成型间隙与合模后母模的模槽形成型腔，打孔组件用于在隔墙上形成组装孔，驱动组件用于驱动打孔组件动作，具体的通过打孔头在型腔中形成组装孔的成型结构，通过将打孔组件埋设在模芯内，在模芯上设置打孔通道供打孔头露出，打孔组件采用隐藏式设计，不需要对模芯进行拆解，通过一次注塑成型即可形成带有组装孔的蓄电池壳体，不需要注塑后再单独通过机械加工组装孔，生产效率大幅提高，并且一次注塑成型的组装孔边缘光滑无裂纹，成型的产品质量得到可靠保证。

进一步，打孔组件还包括驱动气缸，打孔头连接在驱动气缸的输出端。作为优选驱动气缸作为打孔头的驱动结构，气动驱使打孔头可在打孔通道中伸缩动作，成型时伸出，脱模时缩回，使得原料可有效注塑形成带有组装孔的蓄电池壳体。

进一步，驱动组件包括气路模块，气路模块嵌设在模座上，气路模块内部设有进气通道和回气通道，进气通道与每个驱动气缸之间均连接有进气管，回气通道与每个驱动气缸之间均连接有回气管。作为优选气路模块作为集成的气体管理结构，驱动气缸通过进气管和进气通道实现供气动作，通过回气管和回气通道实现排气动作，通过气路模块可集中进行供气和排气，结构更加紧凑，对驱动气缸的驱动更加可靠有效。

进一步，模芯包括多个并排的芯块，相邻芯块之间为隔墙成型间隙，多个芯块上的打孔通道错位设置。作为优选这样可有效成型具有多个并列电池槽的蓄电池壳体，错位设置的打孔通道使得形成的组装孔交错分布，便于各极群组连接组装。

进一步，模芯包括多个呈矩阵排列的芯块，相邻芯块之间为隔墙成型间隙，多个芯块上的打孔通道排列呈U型。作为优选这样可有效成型具有多个呈矩阵排列的电池槽的蓄电池壳体，多个蓄电池壳体之间通过组装孔串联，便于成型后装配形成蓄电池产品。

本发明还提供蓄电池壳体注塑成型工艺，采用前述蓄电池壳体注塑模具，包括以下步骤：