[发明专利]一种船舶尾柱

说明书

本发明公开了一种船舶尾柱，所述尾柱包括外板、轴毂和圆钢，所述轴毂的一端伸出所述外板外，用于连接船舶的螺旋桨；所述圆钢沿着所述外板的外轮廓线延伸；所述外板包括第一外板和第二外板，所述第一外板的端面和所述第二外板的端面分别与所述圆钢的外壁连接，所述圆钢的直径大于所述第一外板或所述第二外板的壁厚。采用本发明，使得外板的尾端连接位置前移，也即从原来的中纵剖面连接位置移至与圆钢外缘相切的位置，增大了船体内部操作空间，有效地改善了施工的工艺性。另外，圆钢取代了一部分外板，相应地，外板尺寸有所减小，因此降低了外板的加工难度，尤其是尾部具有双向曲度的外板。

技术领域

本发明涉及一种船舶尾柱。

背景技术

尾柱是船体最后端用以连接两侧外板和龙骨的构件，包括螺旋桨柱10、舵柱11和尾框底骨12等；它承受舵和螺旋桨的重量以及螺旋桨工作时振动和转舵时的力矩。尾柱的型式与舵的类型和螺旋桨的数量有关。对于常规船舶，如：油船和散货船，通常仅安装一只螺旋桨；而对操纵性有特殊要求的船舶，才安装两个及两个以上的螺旋桨，如工程船、军用舰艇，因此，常规船舶上尾柱的型式仅与舵的类型有关。现有中建造的船舶，有的船上使用的舵是多支承舵，这种船上的尾柱结构不仅有螺旋桨柱，而且还有舵柱和尾框底骨，如附图1所示。有的船上使用的舵是双支承舵，因此尾柱结构中不再需要设置舵柱了，尾柱结构相对较为简单，如附图2所示。

为了减少船舶航行时水的阻力，船尾的线形都比较尖瘦，尤以尾柱处的线形更加突出。以前船厂由于受加工设备的限制，尾柱处的外板加工相当困难，经常出现加工不到位，或加工过度，因此船厂往往将尾柱采用铸造方法成型，如附图3所示。尾柱铸造虽然解决了外板加工困难的问题，但铸造成本高，花费大，很不经济。对于大型船舶，尾柱体型庞大，已无法使用铸造方式成型。目前，大型船舶的尾柱都是采用钢板加工制成的，仅在螺旋桨轴出口处安装了一个铸钢件，即后轴壳(轴殻13)，使用的舵为半悬挂舵，舵的支承用挂舵臂14，因此尾柱结构中也不再需要设置尾框底骨12，如附图4所示。为了减小水的阻力，提高船舶能效，大型船舶的尾柱线型变得越来越瘦削，如附图5所示。瘦削的尾柱，线形变化急、曲面拐点多、内部空间小，外板加工和现场施焊都很困难。

为了解决尾柱外板加工困难的问题，现在大型船舶的尾柱外板都是从中纵剖面处分为左右两部分，分别加工成型，然后再在分段制造阶段进行拼接。由于尾柱结构内部空间狭小，施工操作困难，尾柱外板15的拼接现多采用外表面一侧开V型坡口，内表面一侧用直径为12mm的圆钢16作钢质衬垫，利用单面焊双面成型技术将中纵剖面两侧的外板15连接起来，如附图6a和6b所示。这种焊接接头的优点是结构简单，单面焊双面一次成型。但有两个缺点，一个是：由于内部空间窄小，在中纵剖面上无法设置强结构支撑外板，尾柱结构强度较差，抗振性不良,在螺旋桨的激振力作用下容易引起船体尾部振动，进而影响到主甲板上的居住舱室，导致部分居住舱室的振动指标超过标准要求。另一个是：在船体内部，直径12mm的圆钢与两侧外板之间存在间隙，间隙内部无法涂装，由于受空间限制这个间隙又无法通过焊接封堵起来，因尾柱所在位置是尾轴冷却水舱(尾尖舱)，这样水将进入圆钢16与外板15之间的间隙，腐蚀间隙内的焊缝、外板和圆钢，如附图6b所示。

发明内容

本发明要解决的技术问题是为了克服现有技术中尾柱刚性差、不便于焊接的缺陷，提供一种船舶尾柱。

本发明是通过下述技术方案来解决上述技术问题：

一种船舶尾柱，其特点在于，所述尾柱包括外板、轴毂和圆钢，所述轴毂的一端伸出所述外板外，用于连接船舶的螺旋桨；所述圆钢沿着所述外板的外轮廓线延伸；所述外板包括第一外板和第二外板，所述第一外板的端面和所述第二外板的端面分别与所述圆钢的外壁连接，所述圆钢的直径大于所述第一外板或所述第二外板的壁厚。