[发明专利]高温退火环形炉及高温退火方法

说明书

本发明公开了一种高温退火环形炉及高温退火方法，高温退火环形炉包括：环形炉底，多个工件沿周向间隔排布于所述环形炉底上；环形炉体，盖合于所述环形炉底上，并与所述环形炉底沿周向滑动连接，所述环形炉体内设有炉腔，且所述环形炉体上设有缺口，所述缺口处设有装卸料区；旋转机构，用于驱动所述环形炉底转动；温控机构，用于对所述炉腔的多个位置处分别进行温度调节，使所述炉腔沿周向依次形成与所述工件的高温退火的多个工序的温度要求相对应的多个加工区域。本发明的高温退火环形炉，多个工序之间均无需人工进行工件的转移，整个高温退火工艺全部在炉腔中自动完成，并且实现了高温退火的工件的批量生产。

技术领域

本发明属于高温退火炉技术领域，特别地，涉及一种高温退火环形炉及高温退火方法。

背景技术

取向硅钢主要用于变压器，硅钢钢卷经过一次加热、一次保温、二次加热、二次保温和冷却，从而完成取向硅钢最终的高温退火。高温退火的主要作用是：1)通过二次再结晶，形成单一的组织结构；2)通过MgO与表面氧化膜中SiO₂起化学反应，形成Mg₂SiO₄底层；3)去除钢中硫和氮等杂质。

现有的取向硅钢的高温退火基本采用罩式炉，罩式炉为周期式热处理炉，其结构以及生产工艺过程非常复杂。罩式炉分为加热台、冷却台、加热罩和冷却罩，在生产过程中，钢卷首先被放置在加热台上，然后扣上加热罩，对钢卷进行加热和保温，加热完成后拆掉加热罩，再将钢卷放置到冷却台上，扣上冷却罩后完成钢卷的冷却。由于每个钢卷都需要独立进行加热和冷却，且还需要从加热台移至冷却台，易受到人为因素的干扰，每卷钢卷的退火质量会存在差异。并且生产过程中钢卷需要从加热台移至冷却台，存在大量人工揭罩、吊装钢卷的工艺流程，不便于操作和维护，自动化水平程度不高。

发明内容

本发明的目的是提供一种高温退火环形炉及高温退火方法，以解决取向硅钢采用现有的高温退火炉进行高温退火的多个工序时需要多次装卸硅钢钢卷，且无法实现批量化生产的技术问题。

本发明的上述目的可采用下列技术方案来实现：

本发明提供一种高温退火环形炉，包括：环形炉底，多个工件沿周向间隔排布于所述环形炉底上；环形炉体，盖合于所述环形炉底上，并与所述环形炉底沿周向滑动连接，所述环形炉体内设有炉腔，且所述环形炉体上设有缺口，所述缺口处设有装卸料区；旋转机构，用于驱动所述环形炉底转动；温控机构，用于对所述炉腔的多个位置处分别进行温度调节，使所述炉腔沿周向依次形成与所述工件的高温退火的多个工序的温度要求相对应的多个加工区域。

在本发明的实施方式中，各个所述加工区域的周向长度等于所述环形炉底在对应工序所要求的时间下转动的周向长度。

在本发明的实施方式中，多个所述加工区域包括沿周向依次布设的预热区、加热区和冷却区。

在本发明的实施方式中，所述加热区包括沿周向依次布设第一保温区、升温区、第二保温区、第一冷却区；所述冷却区包括沿周向依次布设的第二冷却区以及第三冷却区，所述装卸料区位于所述预热区与所述第三冷却区之间。

在本发明的实施方式中，所述预热区、所述第一保温区、所述升温区、所述第二保温区、所述第一冷却区、所述第二冷却区以及所述第三冷却区的周向长度之比、以及所述预热区、所述第一保温区、所述升温区、所述第二保温区、所述第一冷却区、所述第二冷却区以及所述第三冷却区对应的七个工序所要求的时间之比均为3∶5∶17∶9∶5∶8∶6。

在本发明的实施方式中，所述预热区的入口处设有第一炉门，所述第一冷却区与所述第二冷却区之间设有第二炉门，所述第二冷却区与所述第三冷却区之间设有第三炉门，所述第三冷却区的出口处设有第四炉门。

在本发明的实施方式中，所述温控机构包括输出端位于所述预热区内的预热结构、输出端位于所述加热区内的加热结构以及输出端位于所述冷却区内的冷却结构。