[发明专利]一种耐油性道岔橡胶垫板及其成型工艺

说明书

本发明涉及铁路配件领域，具体是一种耐油性道岔橡胶垫板及其成型工艺，通过多个垫板本体之间整体设计，在进行成型模具设计的过程中，可以新开发组合式模具，通过多个上模和下模立体组合，一次可以生产多个连接状态的垫板本体，再通过对连接状态的垫板本体进行分割，即得到独立状态的该橡胶垫板成品，生产效率得到大幅提高，并且成型工艺所使用的成型模具；包括机体、电机、上模和下模；所述机体的内部设有均匀布置的移动板，所述移动板的表面设有上模和下模；所述机体的侧面位置设有电机，有效的实现了垫板本体的立体同步成型生产，保证工作人员的生产安全性，同时也可以减少工人的高温炙烤，提高工作舒适度。

技术领域

本发明涉及铁路配件领域，具体是一种耐油性道岔橡胶垫板及其成型工艺。

背景技术

在生产橡胶制品时，橡胶制品的成型过程，均是通过一组上模和下模之间配合形成型腔结构，进而实现橡胶成型，

根据CN108929531A一种铁路道岔耐油橡胶垫板及其制备工艺，该发明具有良好的耐油性能，解决了润滑油对道岔橡胶垫板的应用影响问题，增加其使用寿命，进而可减小铁路工务部门维修量，保证列车运行安全；采用注塑机注塑成型制备橡胶垫板，生产效率大大提高。

但是现有技术中，由于道岔橡胶垫板的面积较大，难以平面分布状态下，进行一模多穴设计，该设计不便于拿取垫板成品，需要工作人员伸入设备内部，由于成型模具的内部较高，工作人员在较深入成型模具内部拿取过程中，需要承受较高的温度，甚至容易出现烫伤事故，并且伸入成型模具的内部时，也会使得生产的危险性更高问题。

为此，本发明提供一种耐油性道岔橡胶垫板及其成型工艺。

发明内容

为了弥补现有技术中，由于道岔橡胶垫板的面积较大，难以平面分布状态下，进行一模多穴设计，该设计不便于拿取垫板成品，需要工作人员伸入设备内部，由于成型模具的内部较高，工作人员在较深入成型模具内部拿取过程中，需要承受较高的温度，甚至容易出现烫伤事故，并且伸入成型模具的内部时，也会使得生产的危险性更高问题，本发明提出一种耐油性道岔橡胶垫板及其成型工艺。

本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：本发明所述的一种耐油性道岔橡胶垫板，包括垫板本体和连条；所述垫板本体的轮廓为长方体结构设计；所述垫板本体的表面开设有均匀布置的防滑槽；所述垫板本体之间连有均匀布置的连条，且连条均位于垫板本体表面防滑槽的槽底位置；所述垫板本体的侧面于其分型线位置均设有溢料块；所述溢料块的表面均固连有均匀布置的限位柱；通过多个垫板本体之间整体设计，在进行成型模具设计的过程中，可以新开发组合式模具，通过多个上模和下模立体组合，一次可以生产多个连接状态的垫板本体，再通过对连接状态的垫板本体进行分割，即得到独立状态的该橡胶垫板成品，生产效率得到大幅提高。

一种耐油性道岔橡胶垫板成型工艺，该成型工艺适用于上述所述的一种耐油性道岔橡胶垫板，包括以下的成型步骤：

S1：首先将原料塑炼和混炼，得到耐油橡胶原料，再将耐油橡胶定量加入成型模具中，通过成型模具的胶料装置，将耐油橡胶原料注入到成型模具的模仁中；

S2：通过成型模具中的电机转动，电机会带动成型模具中均匀布置的移动板移动，使得对应上模和下模运动，控制好温度、压力和时间，使得橡胶成型；

S3：通过人工取出成型橡胶垫板，并观察垫板外观，出现披锋现象时，需要人工修剪，修剪完成后，即得到了垫板本体；