[发明专利]一种控制电渣锭锭尾缺陷的电渣工艺

说明书

本发明涉及一种对电渣锭锭尾端缺陷进行控制的控制电渣锭锭尾缺陷的电渣工艺，电渣工艺起弧方式为自耗电极冷起弧，引燃剂采用碳钢板或者本体钢块，采用自耗电极直接化渣，化渣阶段控制渣料加入时间不超过35分钟，采用人工或者自动加料机加入，渣料加入完毕后对渣料精炼时间控制不低于20分钟，确保渣料化清，渣料精炼阶段电流控制10000A‑13000A。所述的电渣工艺采用自耗电极冷起弧，与采用石墨电极热起弧相比，可以有效降低化渣阶段电耗，电渣工艺可有效控制电渣锭锭尾端缺陷，有利于提高锻造利用率。

技术领域

本发明属于电渣冶金技术领域，特别涉及一种对电渣锭锭尾端缺陷进行控制的控制电渣锭锭尾缺陷的电渣工艺。

背景技术

电渣锭内部组织致密、成分均匀、表面光洁，产品使用性能优异，与普通的钢锭相比有不可替代的优越性，但同样电渣锭仍然存在缺陷，特别是电渣锭两端质量，一直是难以解决的问题。电渣锭冒口端缺陷一般是缩孔，由于重熔后期金属熔池未得到充分填充造成，而锭尾端的缺陷以裂纹性质居多，是由于在重熔初期钢液受到冷却强度、熔化速度等因素综合作用，在凝固过程中电渣锭撕裂产生的裂纹。

目前市场上价格竞争激烈，特别是一些民营企业，对电渣锭的锻造利用率很高，且一般都是电渣锭两端锯切后锻造，综合锻造利用率基本都在90％以上，因此对电渣锭两端质量提出了较高的要求。于是出现了针对电渣炉进行的电渣炉自动化改造，改造后采用自耗电极冷起弧，经过对电渣锭出炉后超声波探伤检测，与采用石墨电极热起弧的电渣锭相比，锭尾端探伤缺陷概率增大，且锭尾端探伤缺陷基本在100mm-150mm，探伤合格率较低，影响锻造利用率，因此急于迫切找到一种控制电渣锭锭尾缺陷的电渣工艺，将缺陷控制在一定范围内，不影响锻造利用率。

发明内容

本发明的目的在于克服上述现有技术中存在的不足而提供一种可以有效控制电渣锭锭尾端缺陷，有利于提高锻造利用率的控制电渣锭锭尾缺陷的电渣工艺。

本发明的技术方案是这样实现的：

一种控制电渣锭锭尾缺陷的电渣工艺，所述的电渣工艺起弧方式为自耗电极冷起弧，引燃剂采用碳钢板或者本体钢块，采用自耗电极直接化渣，化渣阶段控制渣料加入时间不超过35分钟，采用人工或者自动加料机加入，渣料加入完毕后对渣料精炼时间控制不低于20分钟，确保渣料化清，渣料精炼阶段电流控制10000A-13000A。

化渣阶段控制底水箱水温，在渣料精炼阶段调节进水量大小，确保化渣阶段结束时，底水箱水温控制在35-40℃。

所述渣料加入完毕后对渣料精炼时间控制不低于20分钟是指渣料加入完毕后对渣料精炼时间在20-30分钟之间。

所述碳钢板尺寸大小为100mm*100mm*20mm，所述本体钢块尺寸大小约为100mm*100mm*50mm。

化渣阶段结束后，再逐步提升电压2-4V，使渣温快速提升，时间保持在30-50分钟，确保重熔初期快速形成金属熔池，避免底水箱强制冷却作用使重熔初期熔化的钢液快速凝固，重熔初期熔化速度控制在结晶器平均直径的0.8～1.0倍系数。

所述渣料在600℃上烘烤4小时即可。

本发明的技术方案产生的积极效果如下：所述的电渣工艺采用自耗电极冷起弧，与采用石墨电极热起弧相比，可以有效降低化渣阶段电耗。

所述的电渣工艺可以有效控制电渣锭锭尾端缺陷，有利于提高锻造利用率。

具体实施方式