[发明专利]一种中间泵体生产工艺

说明书

本申请涉及一种中间泵体生产工艺，包括步骤一，将中间泵体的金属模固定在射芯机内，通过射芯机向金属模喷射覆膜砂并进行压实，从而形成砂芯；步骤二，将两半砂芯取出并进行粘接；步骤三，将粘接成一整体的砂芯固定在振动设备的砂芯放置架上，再向砂芯内浇铸熔融状的金属液体；步骤四，在浇铸的过程中通过振动设备水平往复的小幅度振动，从而将金属液体中残存的小气泡通过砂芯的浇口振出，直至浇铸完成；步骤五，冷却，将浇铸成型的中间泵体冷却5h‑7h，后取出中间泵体；步骤六，对取出的中间泵体清砂、去浇口以及打磨。本申请具有减小中间泵体铸造时气孔的产生等特点。

技术领域

本申请涉及泵体铸造生产技术领域，尤其是涉及一种中间泵体生产工艺。

背景技术

目前，砂型铸造是一种生产铸件的铸造方法，钢、铁和大多数有色合金铸件都可用砂型铸造方法获得。由于砂型铸造所用的造型材料价廉易得，铸型制造简便，对铸件的单件生产、成批生产和大量生产均能适应，长期以来，一直是铸造生产中的基本工艺。泵体铸件的制造要求铸件尺寸精度高，目前的泵体的浇注方法中，制成的成品铸件硬度不够，不仅铸造工序较多，影响产能，同时铸件的精度无法得到有效保证，废品率较高。

现有专利公告号：CN105234351A公开了一种泵体铸造工艺，铸造方法如下：沿中开面向上处设置的分型面分别制备成整体结构的上、下模，经数控加工机床加工后分别置于上砂箱、下砂箱内；用树脂砂复制成上铸型、下铸型；将铬矿砂与锆英砂配制成的混合砂复制底板砂芯、砂芯；将砂芯预配至底板砂芯下置于下铸型内，浇注的金属液经由直浇道依次进入横浇道、内浇道，再引入由上铸型、下铸型和底板砂芯、砂芯组成的型腔进行底浇；当浇注的金属液由下至上到达冒口的顶部时浇完毕，即向冒口内加入发热剂；待铸件全部冷却后，打开上砂箱、下砂箱；经清砂、去除浇冒口后进行热处理。

上述中的相关技术方案存在以下缺陷：当通过该铸造工艺铸造泵体时，熔融状的金属液体在型腔内发生反应并产生气体，这些气体将会从浇口处冒出，当有气体未及时冒出时，便会使得成型的泵体内存有气孔，这些气孔将会影响本体自身的结构强度，从而使得泵体更容易损坏。

发明内容

为了减少气孔的产生，本申请提供一种中间泵体生产工艺。

本申请的上述目的是通过以下技术方案得以实现的：

一种中间泵体生产工艺，包括步骤一，将中间泵体的金属模固定在射芯机内，通过射芯机向金属模喷射覆膜砂并进行压实，从而形成砂芯；步骤二，将两半砂芯取出并进行粘接；步骤三，将粘接成一整体的砂芯固定在振动设备的砂芯放置架上，再向砂芯内浇铸熔融状的金属液体；步骤四，在浇铸的过程中通过振动设备水平往复的小幅度振动，从而将金属液体中残存的小气泡通过砂芯的浇口振出，直至浇铸完成；步骤五，冷却，将浇铸成型的中间泵体冷却5h-7h，后取出中间泵体；步骤六，对取出的中间泵体清砂、去浇口以及打磨

通过采用上述技术方案，当通过该生产工艺生产中间泵体时，熔融状的金属液体直接灌入砂芯内，在灌入的同时启动振动设备，使得振动滑架带动砂芯一同水平往复振动，振动的幅度比较小，使得在保证内部熔融金属液体不会洒出的同时，尽量将金属液体中的气泡振出。该方案使得熔融状金属液体内的气泡含量降低，从而减少成型后中间泵体内气孔的含量，进而加强中间泵体的结构强度，延长使用寿命。

优选的，步骤三中所述振动设备包括支撑在地面上的振动架、往复水平滑移设置于所述振动架上端的振动滑架，所述振动滑架中部开设有供所述砂芯放置架插接的安装插槽。

通过采用上述技术方案，在振动滑架的中部开设安装插槽，使得砂芯放置架可直接插接在安装插槽内，此时振动滑架水平往复滑移并带动砂芯移动，从而完成振动，该方案使得砂芯的安装更加方便，且在后续取下砂芯时也会比较方便。

优选的，所述振动设备还包括水平滑移设置于所述振动架上侧的浇铸滑架，所述浇铸滑架和所述振动滑架同步滑移，所述浇铸滑架的中部设置有浇铸漏斗，所述浇铸漏斗的下端对准所述安装插槽。