[发明专利]一种高硫高铁湿法炼锌硫精矿浮选尾渣焙烧烟尘浸出工艺

说明书

本发明公开了一种高硫高铁湿法炼锌硫精矿浮选尾渣焙烧烟尘浸出工艺，按以下步骤进行，将高硫高铁湿法炼锌硫精矿浮选尾矿渣经过焙烧后获得的烟尘加入水或预中和硫酸锌溶液中，得到浸出液成品；往浸出液中加入次氧化锌，反应后进行固液分离得到铟渣；然后进行锌、铟分离。本发明针对含锌物料的有价金属含量低、焙烧过程中烟气吸附了部分二氧化硫的特点，采用水或者预中和液作为浸出剂，在浸出过程中减少了对硫酸的依赖，以至于可无需添加硫酸，浸出液采用次氧化锌做中和剂可有效减少杂质离子的加入。同时，预中和液中本身含锌高达150g/l以上，萃余液可直接进行除油后净化、电积、铸锭等工序，减少了锌富集的时间和能耗。

技术领域

本发明涉及化工冶炼处理技术领域，尤其涉及一种对于湿法炼锌硫精矿浮选尾渣进行浸出回收有价金属的工艺。

背景技术

氧压浸出冶炼硫化矿过程中，硫元素在浸出过程中还原为硫单质，获得的单质硫和浸出渣形成混合物。经过硫的浮选工艺后获得的尾矿渣含锌可达到 3-7％，含铟0.021-0.025％，含硫15-18％，含铁23-35％，针对此类尾矿渣常采用浮选、磁选、氧化焙烧或是硫酸化焙烧等方法进行处理。尾矿渣在焙烧过程中回收的尾气电收尘烟灰含锌15-20％，含铁5-8％，含铟0.15-0.2％，含硫8-15％，含铅15-20％，含砷0.02-0.08％，含锑0.01-0.05％，获得收尘烟灰的原料中含硫较高。

上述尾矿渣中的有价金属无法直接使用常规手段浸出回收，尾矿渣由于含锌较低，含铁较高，导致使用常规浸出方法无法回收锌，铁、铟、铅的浸出效果也较差，渣量较高、成本高、效率低，不利于规模化生产，因此针对高硫高铁尾矿渣常采取火法冶炼回收有价金属元素。尾矿渣在经过焙烧后获得烟尘中含硫较高，尾矿渣中的硫在燃烧过程中部分二氧化硫会在直升烟道中进一步氧化为三氧化硫，烟尘吸附了这部分三氧化硫烟气后，用水浆化过程中溶液显酸性，pH值为1.5-2.0。但在传统的冶金烟灰浸出过程中会使用硫酸浸出，这一方面造成硫酸成本加剧，同时杂质金属离子析出也会增加，对后期的除杂工作带来很大的困难，也不利于环保要求，增加企业环保负担。另一方面使用硫酸浸出后的浸出液含酸很高，对于深度净化过程是很不利的。

发明内容

本发明要解决的技术问题是提供一种工艺简单、成本低廉、操作方便、环保安全，同时无需添加硫酸的高硫高铁湿法炼锌硫精矿浮选尾渣焙烧烟尘浸出工艺，通过尾矿渣焙烧过程产出尾气烟尘浸出来回收锌、铟等有价金属。

为解决上述技术问题，本发明采用如下技术方案：一种高硫高铁湿法炼锌硫精矿浮选尾渣焙烧烟尘浸出工艺，其特征在于：按以下步骤进行，

1)浸出过程：将高硫高铁湿法炼锌硫精矿浮选尾矿渣经过焙烧后获得的烟尘加入水或预中和硫酸锌溶液中，烟尘与水或预中和硫酸锌溶液的质量比为 1:7-8，在温度为75-80℃的条件下边搅拌边反应，反应完成后加水和电解废液调整溶液pH为1.5-2，然后在温度65-75℃的条件下搅拌进行固液分离，所得液体即为浸出液成品；预中和液中含锌可达到150g/L左右，在回收锌过程中，节省了富集过程的时间及成本；

2)中和沉降获得铟渣：往上述浸出液中加入占其重量8-10％的次氧化锌, 在温度为70-75℃的条件下搅拌并保持溶液的pH值为4.0，进行固液分离得到含铟为0.5-1.0％的铟渣；

3)锌、铟分离：往铟渣中加入为其重量2-3倍的电解废液进行浸出，在温度为65-70℃条件下搅拌1.5-2h，保持反应过程的终点酸度pH值为1.5-2后进行固液分离；

往固液分离得到的溶液中加入萃取剂，加入量为3L/L，搅拌萃取3min后，获得负载有机相和萃余液；负载有机相与萃余液分离后，萃余液含硫酸锌，进行锌回收；

往负载有机相中加入盐酸进行反萃，加入量为3L/L，搅拌6min后获得空载有机相和含铟的反萃液；将空载有机相与反萃液分离，往反萃液中加入氢氧化钠中和使pH值为3.8-4.2后，再往反萃液中加入锌片进行置换得到粗铟，锌片加入量为反萃液重量的1-1.5倍。