[发明专利]一种处理铁尾矿的预选-流态化焙烧-磨矿磁选工艺

说明书

本发明涉及一种处理铁尾矿的预选‑流态化焙烧‑磨矿磁选工艺，其特征在于，包括下述具体步骤：1)铁尾矿的弱强磁预选抛尾提质；2)混磁精矿的流态化焙烧；3)焙烧产品的二段弱磁预选抛尾提质；4)二段弱磁精矿的搅拌磨细磨；5)搅拌磨产品的两段连续弱磁精选；该工艺获得铁品位62％以上、铁回收率65％以上最终精矿。与现有技术相比，本发明的优点是：1)流态化焙烧，将弱磁性铁矿物转化为强磁性磁铁矿，效果较常规磁化焙烧更好，实现铁尾矿资源的二次高效回收利用，为企业减排增效；2)通过两次预选抛尾减少后续作业处理量，节能降耗。

技术领域

本发明属于矿物加工技术领域，具体涉及一种处理铁尾矿的预选-流态化焙烧-磨矿磁选工艺。

背景技术

东鞍山烧结厂处理铁矿石是典型的贫杂赤铁矿，具有品位低、组成复杂、结构构造复杂、嵌布粒度细、磨矿特征差等特点，是我国最有代表性、应用较早、开展研究工作较多的难选贫赤铁矿石。东鞍山烧结厂历经多年技术攻关，在选矿工艺改造方面取得了一定效果。目前生产采用两段连续磨矿、粗细分选、中矿再磨、重选-强磁-阴离子反浮选工艺流程，生产正常情况下可获得精矿铁品位约65％、铁金属回收率70％的选别指标。但是由于铁矿石性质变化较为频繁，生产中仍经常存在尾矿品位偏高、指标波动较大不稳定等情况，特别是浮选尾矿偏高，经常在20％以上，导致东鞍山铁矿资源的综合利用率偏低。

由于浮选尾矿铁品位较高，且粒度较细，二次回收其中的铁资源，变废为宝，再利用无需采矿及破碎粗磨过程相关成本。然而，东烧浮选尾矿粒度细(-0.038mm粒级含量超50％)，铁矿物的浸染粒度细(赤铁矿和磁铁矿在-0.038mm粒级中分布率均高达为95％以上)，且铁主要分布在细粒级(-0.038mm粒级中铁的分布率约65％)的特点异于常规铁矿石。常见的磁化焙烧工艺中，竖炉焙烧工艺难以处理-15mm的粉状矿石；回转窑焙烧工艺仍存在着磁化率低、易结圈、生产不稳定、作业率低和能耗高等问题；常规流态化焙烧工艺具有产品质量均匀稳定和传热效果好等特点，但仍存还原气氛弱、多矿种同步磁化，反应差异大，效率低的问题。针对常规磁化焙烧技术存在的问题，先进的悬浮焙烧技术实现了“铁矿物多相转化精准调控”，“蓄热式高效低温还原”和“非均质颗粒悬浮态控制”，破解了国际上公认的复杂难选铁矿石高效清洁利用技术难题，研发成功了系列化成套工业装备，经济和社会效益显著，推广应用前景广阔。

有鉴于此，针对东烧浮选尾矿特性和清洁生产目标，研究开发能够从东烧浮选尾矿中回收铁的悬浮焙烧工艺，是充分利用我国铁矿资源的迫切需要，也是技术进步的现实要求。

发明内容

针对现有技术的不足，本发明的目的在于提供一种处理铁尾矿的预选-流态化焙烧-磨矿磁选工艺，提高铁矿资源的利用率。

本发明是通过下述技术方案实现的：

本发明的一种处理铁尾矿的预选-流态化焙烧-磨矿磁选工艺，其特征在于，包括下述具体步骤：

步骤1、铁尾矿的一段弱强磁预选抛尾提质

将铁尾矿给入两段连续的一段弱磁选机和强磁选机进行预选抛尾提质，抛除强磁尾矿，获得铁品位为25～35％、铁回收率为85～92％的一段弱磁强磁的混磁精矿；

步骤2、混磁精矿的流态化焙烧

将混磁精矿烘干、混匀，给入焙烧炉进行流态化焙烧，获得焙烧产品；流态化焙烧的工艺参数为：焙烧炉内焙烧温度为480～580℃，通入焙烧炉内的氮气和CO或H₂的比例为1.5:1～7:1，与Fe₂O₃发生的主要反应如下：

Fe₂O₃+CO/H₂→Fe₃O₄+CO₂/H₂O

步骤3、焙烧产品的二段弱磁预选抛尾提质