[发明专利]锅具生产工艺

说明书

本发明公开了一种锅具生产工艺，包括：锅体成型：采用锅体成型模具对金属片材进行拉伸成型以获得锅体，在锅体拉伸成型过程中，锅体成型模具能够对锅体进行压底凹以及对锅体的侧壁进行挤压；内外表面处理：对获得的锅体的内外表面进行处理；装配：将锅体与手柄进行铆接安装。通过锅体成型模具以拉伸成型有具有压底凹形状和带有弯折侧壁的锅体。在拉伸过程中，模具不仅能够对金属片材进行压底凹，且能够对金属片材的侧壁的挤压，使得锅体成型具有一定的稳定性，便于成型，锅体的外侧壁表面粗糙度可达到免抛光效果，优化了生产工艺流程，且大大减少了工序成本，生产效率得到提高，同时减轻了作业人员的劳动强度。

技术领域

本发明涉及锅具生产技术领域，特别涉及一种锅体成型模具及锅具生产工艺。

背景技术

锅具包括锅体和与锅体连接的手柄。传统的锅体成型为通过成型模具将金属片材拉伸成型。然而上述锅体成型模具结构单一，只是拉伸成型。锅体在拉伸成型过程中，锅体底部向外凸，后续工序中还需要对拉伸后的锅体进行压底凹步骤，经单独压底凹步骤后，锅体的锅口容易变形(例如：胀大)，不仅难以矫正，且难以兼顾锅体底部摆动；另外锅体侧壁的拉伸痕较为严重，后续工序中需抛光以去除拉伸缺陷，工序步骤繁多。

发明内容

本发明旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本发明提出一种锅具生产工艺，所述锅具生产工艺优化了生产工艺流程，且大大减少了工序成本。

根据本发明实施例的锅具生产工艺，包括：锅体成型：采用锅体成型模具对金属片材进行拉伸成型以获得锅体，在所述锅体拉伸成型过程中，所述锅体成型模具能够对锅体进行压底凹以及对锅体的侧壁进行挤压；内外表面处理：对获得的锅体的内外表面进行处理；装配：将锅体与手柄进行铆接安装。

根据本发明实施例的锅体的成型模具，至少具有如下有益效果：通过锅体成型模具以拉伸成型有具有压底凹形状和带有弯折侧壁的锅体。在拉伸过程中，模具不仅能够对金属片材进行压底凹，且能够对金属片材的侧壁的挤压，使得锅体成型具有一定的稳定性，便于成型，锅体的外侧壁表面粗糙度可达到免抛光效果，优化了生产工艺流程，且大大减少了工序成本，生产效率得到提高，同时减轻了作业人员的劳动强度。

根据本发明的一些实施例，所述锅体成型模具包括：上模架，其设置有凹模和位于所述凹模中间的模芯,所述模芯上设置有凸起面；凸模座，其设置有凸模，所述凸模上端面与所述模芯匹配压合，且所述凸模上端面设置有能够容纳所述凸起面的凹槽；其中，所述凹模的一侧壁与所述凸模的一侧壁之间具有小于金属片材变薄拉伸前壁厚的间隙。

根据本发明的一些实施例，所述锅体成型步骤中，还包括如下步骤；车边；利用车边机对锅体进行车边；冲孔；利用冲床对锅体进行冲孔；车口；先用刮刀去除锅体的锅口披锋，再用150#百洁布将锅体的内外口边打磨,半径R等于0.5mm。

根据本发明的一些实施例，在所述锅体成型步骤和所述内外表面处理步骤之间，还包括有清洗处理，利用清洗液对锅体进行清洗，控制锅体的外锅底粗糙度在2.0～5.0μm之间。

根据本发明的一些实施例，所述内外表面处理中，包括如下步骤：S1：喷涂：将高导磁铁线加热气化后均匀地喷涂在锅体的外锅底；S 2、砂光处理：对锅体的外锅底进行砂光处理；S3，校底凹：对锅体的锅底的变形量进行校正；S4、喷砂：对锅体的内表面进行喷砂；S5、内外表面处理：对锅体的内外表面进行喷涂涂料；S6、装配：将锅体与手柄进行铆接安装。

根据本发明的一些实施例，步骤S1中，采用热喷涂设备，涂层控制厚度在0.25～0.5mm之间，冷却后锅口尺寸变形量小于3mm。

根据本发明的一些实施例，步骤S2中，采用砂光机，通过砂轮片、2#砂布和百结布依次对锅底均匀砂光处理。

根据本发明的一些实施例，在步骤S3和步骤S4之间，还包括抛光处理，采用抛光机，通过1#钢砂配合抛光蜡和2#钢砂配合抛光蜡依次对锅体的外表面进行打磨抛光。