[发明专利]一种减少超低碳钢换水口的方法

说明书

本发明公开了一种减少超低碳钢换水口的方法，包括以下步骤：转炉终点先控制RH到站温度和到站碳含量，其次是到站氧，到站氧含量为400‑700ppm；出钢石灰加入量800‑1500Kg、萤石200‑350Kg，出钢后根据终点氧，从转炉后均匀加入改质剂300‑500Kg；钢水到站氧≥850ppm，少量多批次加碳脱氧；RH工序脱碳结束，残氧目标值≤400ppm，钢水处理完毕后，通过加入铝粒和改质剂的方式改质，改质剂加入量为100‑200Kg/炉；RH到站温度低，通过一次性将氧气吹足进行升温，纯脱气时间≥8min；RH铝脱氧或成分增铝通过一次性加铝到达所需的量；连铸机保持恒拉速拉钢，目标过热度控制在25‑40℃，浇注过程观察塞棒、上水口和板间背压情况，确保背压≥0.10MPa；测中间包渣厚，渣层厚度≤60mm，否则溢渣，保证大包浇余≥3t。

技术领域

本发明属于低碳钢生产技术领域，具体涉及一种减少超低碳钢换水口的方法。

背景技术

连铸机冷轧超低碳钢生产量较大，该钢种的冶炼方法为RH单联不脱氧，转炉出钢过程钢水不脱氧，RH利用钢水中的氧含量来进行脱碳，以满足钢种碳含量要求。转炉终点控制不当以及钢渣改质不良，可能造成RH处理过程大量吹氧或残氧含量过高，导致钢水中产生夹杂物含量较高，处理不好严重影响钢水可浇性，浇注过程大量换水口产生非稳态铸坯和接头，严重情况下可能造成停机事故。

发明内容

本发明的目的在于提供一种减少超低碳钢换水口的方法。

本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：一种减少超低碳钢换水口的方法，包括以下步骤：

1)转炉终点先控制RH到站温度和到站碳含量，其次是到站氧，到站氧含量为400-700ppm；

2)出钢石灰加入量800-1500Kg、萤石200-350Kg，出钢后根据终点氧，从转炉后均匀加入改质剂300-500Kg；

3)钢水到站氧≥850ppm，在保证温度前提下，少量多批次加碳脱氧，每次加入的量为10Kg/次，次数≤3次；

4)RH工序脱碳结束，残氧目标值≤400ppm，钢水处理完毕后，通过加入铝粒和改质剂的方式改质，改质剂加入量为100-200Kg/炉；

5)RH到站温度低，通过一次性将氧气吹足进行升温，并根据吹氧量延长纯脱气时间，纯脱气时间≥8min；

6)RH铝脱氧或成分增铝通过一次性加铝到达所需的量；

7)连铸机保持恒拉速拉钢，目标过热度控制在25-40℃，浇注过程观察塞棒、上水口和板间背压情况，确保背压≥0.10MPa；

8)连铸机浇注过程中多次测中间包渣厚，渣层厚度≤60mm，否则溢渣，保证大包浇余≥3t。

本发明具有以下有益效果：通过采用该方法能够大量减少换水口，有效避免了停机事故的发生。

具体实施方式

现在对本发明作进一步详细的说明。

一种减少超低碳钢换水口的方法，包括以下步骤：

1)转炉终点控制优先是保证RH到站温度和到站碳含量，其次是到站氧，到站氧含量参考范围400-700ppm。

2)出钢石灰加入量800-1500Kg、萤石200-350Kg，出钢后根据终点氧从炉后均匀加入改质剂300-500Kg，保证化渣良好、加入均匀。

3)钢水到站氧≥850ppm，在保证温度前提下，可小批量多批次(10Kg/次，≤3次)加碳脱氧。

4)RH工序脱碳结束时残氧目标值≤400ppm，钢水处理完毕后，按铝粒+改质剂方式进行改质，改质剂加入量为100-200Kg/炉。