[发明专利]一种涡轮后机匣工艺基准的设计方法

说明书

一种涡轮后机匣工艺基准的设计方法，属于涡轮后机匣制造技术领域。所述涡轮后机匣工艺基准的设计方法包括如下步骤：S1、根据涡轮后机匣的设计轴向基准、设计径向基准和设计角向基准，得到涡轮后机匣的工艺轴向基准、工艺径向基准和工艺角向基准；S2、根据工艺轴向基准、工艺径向基准和工艺角向基准编制毛料图；S3、通过工艺加工控制使铸造基准与工艺基准一致，实现零件设计基准、工艺基准和铸造基准的统一。所述涡轮后机匣工艺基准的设计方法统一了铸造成型基准与工艺加工基准，实现基准统一，并实现加工时基准快速定位。

技术领域

本发明涉及涡轮后机匣制造技术领域，特别涉及一种涡轮后机匣工艺基准的设计方法。

背景技术

随着喷气式发动机涡轮后机匣越来越多的使用精密铸造斜支板结构，支板及装配凸台外型由铸造保证，可以说铸造后机匣的角向基准已经确定。目前，涡轮机匣基本采用精密铸造成型，机匣在考虑整体重量的基础上，外型面孔探仪测量凸台轮廓尺寸控制较为严格，并且为保证测量结果的准确性，其与零件正上方角度关系要求也较为严格。因此，工艺加工的角度基准就需要与铸造时的角度基准基本统一，否则将出现加工型面孔探仪测量凸台测量孔时余量不足的情况。铸造基准与工艺基准的统一性非常重要，加工过程中控制基准统一将直接影响零件加工质量。以往零件加工基准是根据铸造毛坯外型凸台、支板实际位置进行反推，基准由手动划线，调整补偿确定，准确性受操作人员能力限制，并且一定程度上存在二次找正误差，加工应用上也极不便捷，效率低。因此，急需一套可行基准设计方法，消除上诉不利因素，实现基准统一，便于制造应用。

发明内容

为了解决现有技术存在的精密铸造涡轮后机匣铸造基准和加工基准不统一以及加工过程中基准转化造成转化误差等技术问题，本发明提供了一种涡轮后机匣工艺基准的设计方法，其统一了铸造成型基准与工艺加工基准，实现基准统一，并实现加工时基准快速定位。

为了实现上述目的，本发明的技术方案是：

一种涡轮后机匣工艺基准的设计方法，所述涡轮后机匣包括前安装边、后安装边、支板和凸台，所述涡轮后机匣工艺基准的设计方法包括如下步骤：

S1、根据涡轮后机匣的设计轴向基准、设计径向基准和设计角向基准，得到涡轮后机匣的工艺轴向基准、工艺径向基准和工艺角向基准，其中，工艺轴向基准与设计轴向基准相同，工艺径向基准与设计径向基准相同；转动涡轮后机匣使设计角向基准与支板平行，测量设计角向基准与支板之间的距离，得到涡轮后机匣的工艺角向基准；涡轮后机匣有若干个支板，只要转动到其中一个支板与设计角向基准平行即可；

S2、根据工艺轴向基准、工艺径向基准和工艺角向基准编制毛料图；

S3、通过工艺加工控制使铸造基准与工艺基准一致，实现零件设计基准、工艺基准和铸造基准的统一。

进一步的，所述涡轮后机匣的工艺轴向基准为零件后端面，工艺径向基准为零件内环止口，工艺角向基准为凸台侧边缘，通过设计角向基准与支板平行，以及测量设计角向基准与支板之间的距离a，即可得到工艺角向基准，实现设计角向基准C向工艺角向基准CJ3的转换。

进一步的，所述步骤S3中，通过加工夹具对零件进行工艺加工控制，所述加工夹具包括用于夹持后安装边的后夹具和用于夹持前安装边的前夹具，所述后夹具和前夹具均分别包括设置有圆槽的基盘以及设置于基盘的限位块，所述后夹具的限位块位于零件设计角向基准的右侧，所述前夹具的限位块位于零件设计角向基准的左侧，所述限位块与零件设计角向基准的距离为a。

进一步的，所述后夹具圆槽的底面与零件后端面接触，进行铸造轴向基准的限位；所述后夹具圆槽的侧面与零件内环止口接触，进行铸造径向基准的限位。

本发明的有益效果：

1)本发明实现精铸毛坯到工艺加工制造的基准统一，省去人工划线找正环节，消除人为转化误差，提高加工准确性，大大缩短了零件加工准备时间，提高零件加工质量；