[发明专利]一种压力钢带的制造方法

说明书

本发明涉及钢带加工制造技术领域，特别地，涉及一种压力钢带的制造方法，包括如下步骤：选取横截面为圆形的线材作为原料，然后将线材拉长变细以缩小线材的直径；对线材进行轧扁处理，使线材截面最终呈扁平状的矩形截面；对得到的线材进行剪切切断，得到若干段基材；将基材卷成一圈并使基材两端对齐，利用焊接的方式将基材的两端焊接在一起形成钢圈；环形轧制长度调整：对钢圈进行拉长变薄处理；对钢圈进行淬火处理，完成钢圈的加工。将多条加工完成的钢圈进行层叠装配，最终形成压力钢带。本发明从线材开始加工制造，最终直接成圈形成钢圈，由此省却了传统方法的圆环切割步骤，进而避免了激光切割或刀具切割带来的一系列弊端。

技术领域

本发明涉及钢带加工制造技术领域，特别地，涉及一种压力钢带的制造方法。

背景技术

汽车变速箱主要有AT、CVT、DCT三种，其中搭载CVT变速箱的汽车具有温和的、没有明显变档感觉的变速行驶，同时其燃油经济性好，因此近年来越来越受中国市场欢迎。压力钢带是CVT变速箱的关键零部件，它可抱紧变速箱内两个V型轮，使得动力从一个V型轮传递到另一个V型轮。当压力钢带失效没能抱紧V型轮时，汽车就会产生打滑现象，即发动机转速上升然而汽车车速没有上升。

压力钢带是9到12个长约600～700毫米、宽约8～10毫米、厚约0.15～0.18毫米的钢环，从内到外一层一层地层叠而成。压力钢带的各项性能指标极为严格，每一层的钢带长度误差必须控制在十微米以内，同时为使载荷在各层钢带上必须分布均匀，下层钢带的外表面与上层钢带内表面的半径公差应小于0.02mm，且相邻钢带间应力差应小于60MPa，最外层与最里层之间应力差为30～60Mpa。

因此，压力钢带的制造过程，包括轧制、焊接、热处理等工艺，拥有相当高的技术壁垒。如CN201410814767.8和CN201280075451.0等专利所示，目前主流的压力钢带制造方法和流程为：第一步将钢坯轧制成板材，第二步将板材卷成圆，第三步将圆状板材焊接成圆筒，第四步将圆筒做固溶(退火)处理，第五步使用激光或刀具将圆筒切割成若干个小圆环，第六步通过轧制将小圆环精确拉长(即通过轧制精确改变圆环的长度宽度厚度等尺寸)，第七步对拉长小圆环做固溶处理，第八步再对拉长小圆环进行时效和氮化处理，第九步将各圆环层叠起来组成压力钢带。

然而，上述压力钢带的制作流程中，第五步骤的切割具有极高的难度，因为切割下来的圆环宽度仅为几十毫米(典型地，宽度约为40毫米)，使用激光切割方式极易造成圆环两侧面的材料因高温而变性，使用刀具切割方式又极易造成圆环两侧边起卷或毛刺缺陷等。

发明内容

有鉴于此，本发明目的是提供一种压力钢带的制造方法。

为了解决上述技术问题，本发明的技术方案是：

一种压力钢带的制造方法，包括如下步骤：

S1、选取横截面为圆形的线材作为原料，所述线材为钢材，然后将线材拉长变细以缩小线材的直径；

S2、轧扁处理：对线材进行轧扁处理，使线材截面最终呈扁平状的矩形截面；

S3、剪切：对步骤S2中得到的线材进行剪切切断，得到若干段基材；

S4、成圈：将基材卷成一圈并使基材两端对齐，利用焊接的方式将基材的两端焊接在一起形成钢圈；

S5、环形轧制长度调整：对钢圈进行拉长变薄处理；

S6、对钢圈进行淬火处理，完成钢圈的加工。

S7、将多条加工完成的钢圈进行层叠装配，最终形成压力钢带。

采用本方案的优点在于：

首先，相比于从钢坯开始的传统压力钢带制造流程，本发明从线材开始加工制造，最终直接成圈形成钢圈，由此省却了传统方法的圆环切割步骤，进而避免了激光切割或刀具切割带来的一系列弊端。